사출성형 제조 현장 맞춤형 생성형 AI 모델 오픈소스 제공해 인터엑스가 사출성형 제조 공정에 특화된 거대언어모델(Large Language Model, LLM) ‘GenX’ 오픈소스를 세계 최초로 공개했다. 이번 솔루션은 사출성형 영역에 특화된 실제 공정 데이터가 적용된 생성형 AI(Generative AI) 모델이다. 공정 관련 전문 질의에 대한 답변을 제공한다. 특히 해당 모델은 인터엑스가 자체 구축한 제조 특화 데이터셋(Dateset)을 활용해 재학습됐다. 제조 산업 고유의 전문 용어와 문맥을 반영하기 위한 도메인 적응(Domain Adaptation) 기법이 적용된 것이 특징이다. 언어는 한국어·영어 두 가지 언어를 제공하는데, 인터엑스 AI 연구소가 구축한 사출성형 분야 한·영 병렬 말뭉치를 적용해 한국어 표현력·정확도를 강화했다. 또한 실제 제조 현장에서 발생하는 질문 유형을 반영한 인스트럭션 튜닝(Instruction Tuning) 데이터를 바탕으로, 사용자 질의에 대해 전문성과 문맥을 갖춘 응답이 가능하도록 설계됐다. 범용 LLM 대비 산업 현장의 특수성과 지식 구조를 정밀하게 반영한 점이 이번 모델의 가장 큰 차별점이다. 인터엑스는 앞으로 제
기업의 크고 작음을 불문하고 잘 되는 회사는 분명 특별한 이유가 있다. 일본을 대표하는 프레스금형 중견업체인 이토제작소가 그렇다. 이 회사 CEO인 이토 스미오는 기업이 성장하는 가장 중요한 요건으로 ‘직원 관리력’을 강조했다. “직원을 소중히 하는 회사는 대체로 이익을 올려 강인한 기업이 되어 있습니다. 중소기업에서는 우수한 청년을 채용하는 것이 매우 어려우며 직원을 소중히 여기지 않는 경영에 회사의 미래는 없습니다. 따라서 채용한 사원을 더욱 소중히 여겨서 고도의 교육을 실시해야 기업이 발전할 것입니다.” 최근 저출산으로 중소기업에서 채용난이 갈수록 어려워지고 있고 젊은이들의 제조업 이탈이 더욱 가속화되고 있는 상황에서 이토 회장의 단언은 큰 의미로 다가온다. 이토제작소는 올해 78주년을 맞았다. 이토 회장이 입사하던 1965년 당시만 해도 일본 미에 현에서 순송금형 제작을 하며 영세 공장에서 벗어나지 못했던 회사를 그는 완전히 탈바꿈하며 정밀 프레스금형 설계, 제작 및 제품 양산까지 하는 성공한 금형기업으로 만들었다. 또 해외법인으로 필리핀과 인도네시아에 사업장을 진출하며 현지 젊은이들의 기술력 향상에 힘쓰고 있다. 이를 두고 당시 일본 아베 총리는 “
로보틱스 전문기업 나우로보틱스가 2022년 인천광역시 일자리창출 우수기업에 선정됐다. 일자리창출 우수기업 제도는 인천시에서 기업들의 지속적인 성장과 양질의 일자리를 통해 고용을 활성화하기 위한 목적으로 운영되고 있다. 인천시에서 2년 이상 운영 중이며, 전년도 12월말 기준 근로자 증가원인이 5명 이상이면서 증가율이 5% 이상인 기업을 대상으로 자체 평가를 거쳐 20개 기업만이 선발된다. 선정된 기업은 2년간 유효한 인증서와 현판 및 지자체로부터 경영안정자금 등 다양한 혜택을 지원받을 수 있다. 나우로보틱스는 지난 2020년에도 일자리창출 우수기업 인증을 받은 바 있다. 이후 2년 동안 지속적으로 인력에 대한 투자를 적극적으로 진행하여 일자리 확충에 크게 기여했다. 특히 2021년 말과 비교해 2022년 8월 기준 고용 증가율은 무려 36%나 된다. 나우로보틱스는 지난 상반기에 사옥 확장 이전을 하고 자사 로봇 양산 체계를 본격적으로 가동하면서, 더욱 빠르고 효율적으로 제품생산을 진행하고 고객사를 대응하기 위해 생산직 근로자를 지속해서 충원했다. 또한, 기업의 R&D 경쟁력을 강화하기 위해 기업부설연구소 인력도 확충했다. 7년간 플라스틱 사출성형 시장
헬로티 서재창 기자 | 산업지식인은 실무자의 질문을 전문가가 자세하게 답변해주는 코너입니다. 산업지식인에는 MTV 웨비나에서 발표자와 질문자가 주고받았던 질의응답을 한 데 모아봤습니다. 적층제조 기술은 기존 제조 방식에 비해 다양한 이점을 제공합니다. 특히 3D시스템즈의 선택적 레이저 소결(SLS) 방식은 복잡한 부품이나 기능성 부품도 서포트 없이 설계가 가능하다는 이점이 있습니다. 3D시스템즈가 참여한 웨비나에서는 SLS 프린팅 기술의 소개를 비롯해 관련 소재와 애플리케이션, 협업 사례에 대한 내용을 다뤄봤습니다. Q & A Q : SLS가 생산성 향상 측면에서 강조하는 점은 어떤 것인가? A : SLS 프린터는 파우더 타입으로서 별도의 서포트 없이 생산이 가능하고, 여러 파트를 한 번에 제작할 수 있다는 장점이 있다. 고강도 엔지니어링 플라스틱을 소재로 하기에, 실제 산업 현장에서 사용하는 지그, 픽스처 제작 등으로 활용해 생산성을 향상할 수 있다. Q : SLA와 DLP의 기술적 차이는 무엇인가? A : SLA와 DLP 모두 레진을 사용한다는 것은 동일하지만, 해당 액상 레진을 어떠한 방식으로 경화하는지에 대한 차이다. SLA는 레이저를 사용하고
[헬로티] 34회째를 맞이한 '형기술자회의 2020'은 일본의 금형기술 개발에 관한 최신 정보를 발신하는 장으로, 이번 회의에서는 '금형기술 5개의 힘, 사람(인재), 기계(공작기계나 공구), 재료, 지식(센싱, 노하우나 컴퓨터 원용 기술), 연결(IoT나 네트워크)'를 주제로 프로그램이 구성됐다. 이 글에서는 동 회의의 일반 강연 논문 중 일부를 발췌해 게재한다. 금형 설계와 해석, 금형가공, 사출성형, 프레스, 다이캐스트 등에 관한 새로운 금형 기술의 방향성을 소개한다. 주요 내용은 다음과 같다. 01 링크기구를 이용한 사출성형 금형의 언더컷 처리 방법의 제안 02 PCVD법에 의한 열간가공용 금형에 대한 고윤활 코팅 03 레이저 조사에 의한 침탄 담금질 기술 04 전처리에 의한 ZERO-I 코팅의 냉간공구강 표면에 대한 최적화 피복 사례 05 볼트형 압전식 하중 센서를 이용한 절삭 공정의 가시화와 이상 검지 06 프레스 머신의 기계 차이 계측법의 제안 07 고정도 형조 방전가공기를 활용한 정밀 커넥터용 플라스틱 금형 제작사례의 소개 08 패딩 부부넹 방전가공을 함으로써 발생하는 크랙을 개선하기 위한 열처리 기술 09 사상 최속의 와이어 방전가공기 10
[헬로티] 사출 성형이란 플라스틱의 성형가공법으로 열가소성수지를 성형하는 대표적인 방법이다. 다양한 무게의 제품을 성형하며, 반복해서 제작할 수 있으므로 대량생산에 적합한 기술 중 하나다. 금형기술 11월호에서는 마지막 회차로서 사출성형공정에 적절한 보압 조건에 대한 내용 그리고 성형 불량 종류에 대해 알아보고자 한다. LS엠트론 김영기 고문 기고 보압절환점 위치, 시간, 유압압력 혹은 캐비티압력에 의한 보압절환점은 속도 크로즈드루프 제어에서 압력 크로즈드 루프 제어로 유압상에서 절환하는 것이다. 캐비티에서 보압절환점에 의한 용융압축이 완료된 금형캐비티 충진과 보압사이를 제어할 수 있다. 따라서 이것이 완전한 충진과 성형품의 외형을 만들고 결정적인 과충진에 대한 성형품의 품질을 결정한다. 너무 늦은 보압절환은 스크류가 뒤로 밀려나오는 상태를 보고 즉시 확인할 수 있다. 너무 빠른 보압절환은 금형 캐비티가 효과적인 보압이 시작되기 전에 양적으로 완전하게 충진되지 않는다. 유압압력을 측정할 때 압력의 하강에 의한 너무 빠른 보압절환과 압력피크에 의한 너무 늦은 보압절환점을 구분할 수 있다. 보압절환점의 설정에 의해 다음과 같은 현상이 나타난다. 보압절환이 너무
[헬로티] LS엠트론은 사출성형기 부문의 넥스트 노멀 준비에 속도를 내고 있다. 대표적인 것이 바로 CSI솔루션이다. 사출성형기 기반에 인공지능, 빅데이터 등 스마트공장 핵심요소를 더해 새로운 가치를 창출한다는 게 기본 콘셉트다. 이를테면 사출성형기 산업의 인더스트리4.0 대응 전략인 셈이다. 사출시스템사업부 김영기 기술영업고문을 만나 자세한 내용을 들었다. ▲LS엠트론 사출시스템사업부 김영기 기술영업고문(사진 : 서재창 기자) 안녕하세요, 고문님. 상반기에 사출시스템사업부에서 진행된 사항과 거둔 성과에 대해 말씀 부탁드립니다. 먼저 경영과 관련해서는 작년 동기 대비 나아진 것으로 나타났습니다. 올해 초부터 산업계를 강타한 코로나19로 인해 우려스러웠으나 고무적인 성과를 기록했다고 봅니다. 사출시스템사업부는 이번 코로나 위기를 세계 시장과의 격차를 줄이는 기회로 삼았습니다. 그 핵심은 바로 스마트 공장입니다. 스마트 공장에서의 생산은 프로덕션 셀부터 MES(생산관리시스템) 등 생산 기반이 되는 설비가 똑똑해야 합니다. 또한, 얼마만큼 적은 비용으로 생산하는지도 중요합니다. 이외에도 인건비 여부, 경쟁력 있는 설비, 설비 고장 시 복구하는 과정 및 소요 시간
[헬로티] 지난 3월 이후, 본격적인 코로나19發 경제 여파가 국내 산업에 몰아치고 있다. 산업 전반으로 경기 침체가 지속되는 가운데, 상반기 가전업계 시장이 호조세를 기록했다. 이에 가전제품 제작에 적용되는 플라스틱 사출 금형업계가 반등의 계기를 마련할 수 있을지 귀추가 주목된다. ▲출처 : 게티이미지뱅크 코로나19 여파, 상반기 수요업계 불황으로 이어져 금형업계를 비롯한 주요 수요산업에 코로나19 확산으로 인한 위기가 가중되고 있다. 국내 금형산업은 지난해 하반기에 확정된 금형 수주가 올해 1사분기 매출로 이어져 피해 규모를 최소화했으나 2사분기부터 금형 수요가 급감하는 추세다. 상반기 금형 수출은 전년 대비 0.4% 소폭 하락했으나 최근 국내에서 코로나19 감염자 수가 증가함에 따라 하반기에도 어려움은 지속될 것으로 보인다. 주요 금형 수요산업인 가전업계는 상반기에 소비 심리 위축, 감염자 발생으로 인한 해외 생산거점 가동 불가 등으로 어려움이 있었다. 이뿐 아니라 북미, 유럽 등 주요 핵심 수출국가가 코로나19 확산으로 비즈니스 교류를 통제해 오프라인 매장이 폐장됨에 따라 수출이 감소하기도 했다. 반면, 코로나19 확산이 장기화되면서 공기청정기, 건조
[헬로티] 사출성형이란 플라스틱의 성형가공법으로 열가소성수지를 성형하는 대표적인 방법이다. 다양한 무게의 제품을 성형하며, 반복해서 제작할 수 있으므로 대량생산에 적합한 기술 중 하나다. 금형기술 9월호에서는 사출성형공정에 알맞은 형체력을 비롯해 공정에 영향을 미치는 온도와 계량, 배압 등에 대한 내용 그리고 성형 불량 종류에 대해 알아보고자 한다. LS엠트론 김영기 고문 기고 형체력 형체력은 금형전진이 완료되고 사출이 시작되기 전의 장력(Tensile stress)하에 타이바 혹은 타이바레스에서 프레임에 걸리는 힘의 합이다. 로킹력(Locking force)은 재료를 금형으로 밀어 넣는 사출 동작의 장력 하에서 타이바 혹은 타이바레스에서 프레임에 걸리는 최대 힘의 합이다. 형개력은 금형에서의 평균내부압력과 사출성형품의 투영면적으로부터 산출된다. 금형의 밴팅은 캐비티 양이 형폐 방향으로 증가하는 곳에 금형 캐비티 압력이 동작할 때 금형파팅면에서 형체력으로부터의 금형보호다. 밴팅뿐 아니라 다른 탄성의 변형도 형체장치와 금형, 형체력과 로킹력, 형개방력의 견고함에 달려있다. 형체력을 증가시켰을 때 나타나는 현상은 다음과 같다. ⦁ 금형의 독립적인 치
[헬로티] 사출 성형이란 플라스틱의 성형가공법으로 열가소성수지를 성형하는 대표적인 방법이다. 다양한 무게의 제품을 성형할 수 있으며, 반복해서 제작할 수 있으므로 대량생산에 적합하다. 금형기술에서는 8월호부터 최적의 사출성형공정과 성형 불량 사례를 연재 기사로 진행할 계획이다. LS엠트론 김영기 고문 기고 사출성형공정 기계변수는 요구하는 특성의 성형품을 얻기 위해 사출성형기나 추가 장치에 직접 입력하는 설정값이다. 기계변수는 다른 기계로의 생산조건과 성형품 특성 사이의 절대적으로 동등한 상호 데이터의 전송이 가능하지 않다. 기계변수와 성형품 공정데이터 사이의 관계는 경향적으로 같지만 기계에서 기계는 절대적으로 다르고, 더구나 스크류나 스크류팁과 유압부품의 마모 이유로 시간이 지남에 따라 변할 수 있다. 공정변수는 용융재료의 압력과 온도 및 시간과 금형벽 온도 같은 금형 캐비티 내에서 성형품 생산 관점으로 본 사출성형공정을 뜻한다. 공정변수는 기계의 독립적인 용어로 실제로 발견되고 전달될 수 있다. 공정변수가 재현성을 가질 때만 성형품이 동일한 특성을 갖는다. 내부특성은 원재료의 분자량, 배향, 내부응력, 결정화도, 첨가제의 분포와 배향 같은 성형품의 내부구조
[헬로티] 우리가 일상에서 가장 많이 사용하는 재질은 아마 플라스틱과 철일 것이다. 특히 플라스틱은 현대 문명을 가능하게 한 새로운 공업재료며, 우리 생활에서 없어서는 안 될 소재 중 하나다. 이 플라스틱을 가공해 생활과 산업에 알맞게 재작할 수 있도록 돕는 기술이 금형 그리고 사출성형이다. 자료 제공 LS엠트론 기술교육 아카데미 구동 동력 방식에 따른 분류 1. 유압식 사출성형기 기구부의 구동 동력원에 따라 유압식, 하이브리드 방식, 전동식 등으로 구분 할 수 있다. ‘유압식 사출기’는 전동식 사출기가 개발되기 이전에는 가장 널리 쓰이던 방식이다. 동력원은 전기이지만, 각 종 실린더의 작동이나 스크류의 회전 등 직접적인 구동장치는 유압장치를 사용하고 있다. 최근에는 소형의 경우 전동식 사출기가 일반화 되고 있으며, 유압식 사출기는 중형에서 초대형까지 사용되고 있다. 하지만 이마저도 에너지 절감 요구에 따라 절전형 사출기로의 변화가 빠르게 진행되고 있다. 유압식 사출기의 주요 장·단점은 아래와 같다. 장점 단점 ⦁작동력의 빠르기를 넓은 범위에서 무단계로 선택이 가능하다. ⦁운전의 원격조작이 가능하고
[헬로티] 우리가 일상에서 가장 많이 사용하는 재질은 아마 플라스틱과 철일 것이다. 특히 플라스틱은 현대 문명을 가능하게 한 새로운 공업재료며, 우리 생활에서 없어서는 안 될 소재 중 하나다. 이 플라스틱을 가공해 생활과 산업에 알맞게 재작할 수 있도록 돕는 기술이 금형 그리고 사출성형이다. 자료 제공 LS엠트론 기술교육 아카데미 형체장치 구조 형체 장치란 플라스틱 제품을 만들기 위한 성형과정 동안 금형을 결합 및 유지하기 위해 큰 힘(형체력, Clamping Force)을 발생하는 장치다. 큰 힘을 발생시키기 위해서는 효율적으로 힘을 전달, 유지해야 하고, 정밀성이 보장되어야 한다. 이러한 형체장치는 직압식, 토글식, 복합식 등으로 나뉘며, 각각의 장점 및 단점을 가지고 있다. 형체장치는 사출성형 시 발생하는 금형내 사출압에 의해 파팅면(금형의 분리면)이 벌어져 버(Burr)가 발생되는 것을 방지하기 위해 금형을 닫아준다. 성형품이 고화돼 성형이 완료되면 금형을 열어 성형품을 압출하는 기능을 담당한다. 이러한 공정은 형폐, 승압, 형개, 취출 공정으로 이뤄진다. 이 공정을 실현하기 위해 형체기구 및 압출기구로 구성된다. 그림1에 나타난 직압식 형체기구는 구
[헬로티] 오사카 토모마사(大坂 智將),안자이 마사히로(安齋 正博) 芝浦공업대학 대학원 카지 아츠미(梶 溫美) 凸版인쇄(주) 1. 서론 현재 여러 가지 플라스틱 제품이 사출성형에 의해 제조되고 있다. 소비자 요구의 다양화에 의해 최근의 제품은 다품종 소량 생산이 요구되고 있다. 사출성형에 사용되는 금형을 제작하는 전단계로서, 시제작품 제작이나 간이 금형에 의한 시험 블랭킹이 일반적으로 이루어진다. 최근 이 간이 금형의 인서트를 3D프린터에 의해 수지 재료로 제작하는 기술이 있다. 그것에 의해 가공 시간이 대폭으로 단축되고, 또한 사양이나 설계의 변경도 용이해지며 코스트 절감으로도 이어진다. 또한 플라스틱 제품을 생산하기 위해서는 금형을 제작한 후 그것을 이용해 성형하는 것이 일반적인데, 제품에 고부가가치를 부여하기 위해 표면 장식가공에 의해 이것을 실현하는 경우가 많다. 그러나 표면 장식을 함으로써 새로운 가공 공정이 필요해지고, 하나의 제품에 소요되는 코스트나 시간이 증대한다는 문제가 있다. 이번 연구에서는 3D프린터를 이용해 여러 가지 종류의 수지 재료로 간이 금형의 인서트를 제작, 실제로 사용할 수 있는 것을 확인하는 기초 연구를 해 텍스처 시트를 인서
[헬로티 = 자료 제공 LS엠트론 기술교육 아카데미] 우리가 일상에서 가장 많이 사용하는 재질은 아마 플라스틱과 철일 것이다. 특히 플라스틱은 현대 문명을 가능하게 한 새로운 공업재료이며, 우리 생활에서 없어서는 안 될 소재 중 하나다. 이 플라스틱을 가공해 생활과 산업에 알맞게 재작할 수 있도록 돕는 기술이 금형 그리고 사출성형이다. ▲사진 : 게티이미지뱅크 일상과 가까운 기술, 사출성형 제조업은 플라스틱 소재를 활용해 일상생활에 필요한 제품을 만든다. 이를 위해서는 제품의 형상을 뜬 사출금형이 필요하다. 거기에 적합한 플라스틱 소재를 외부에서 열을 가해 녹여 금형 내부로 녹은 플라스틱 수지를 주입시키는 작업이 필요하다. 이와 같이 녹은 플라스틱 수지를 제품으로 만들기 위해 제품 모양을 금형 틀 안으로 밀어 넣는 작업을 ‘사출’이라 한다. 플라스틱 공업화 연대는 1909년으로 추정되며, 열경화성 수지인 ‘베크라이트’의 실용화 계기가 그 시초라 할 수 있다. 이어 1934년 고분자화학의 발달에 힘입어 ‘메타크릴’이라는 최초의 열가소성 수지가 개발됐고, 1938년에는 미국의 듀폰사에 의해 &lsq
[첨단 헬로티 = 서재창 기자] 이 백서는 3D시스템즈의 ‘Figure4’ 기술로 실현되는 공구 없는 직접 디지털 프로덕션의 진화에 대한 개요를 살펴보고, 디지털 프로덕션의 원리에 대해 설명하며, 제조업체가 얻을 수 있는 이점에 대해 설명한다. 출처 : 3D시스템즈 백서 150년 만에 이뤄지는 혁신적인 변화 3D시스템즈의 ‘Figure4’ 기술은 플라스틱 파트 생산을 가속화 및 간소화 하며 확장성이 우수한 적층제조 공정이다. 이 디지털 접근 방식을 사용하면, 공구 세공 없이 설계를 CAD에서 제조 공정으로 바로 전달할 수 있으므로 필요할 때 바로 부품 설계를 반복할 수 있다는 장점이 있다. 또한, 금형을 제작하지 않고도 새 설계를 신속하게 생산으로 전환할 수 있으며, 기존의 사출 성형에서 제작하기 힘들었던 복잡한 파트를 신속하게 제조할 수 있다. 사출 성형은 약 150년 전 발명된 이후 제조업의 핵심 기술로 자리 잡았다. 사출 성형 제조는 단추나 빗 등 단순한 물체에서 자동차, 항공 우주, 헬스케어, 소비재, 건설, 포장 등 실제로 산업 분야에서 사용되는 복잡한 제품에 이르기까지 진화했다. 그러나 사출 성형에서 변하
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