‘가상 동반자(Virtual Companion)’ 아우라(AURA)·레오(LEO)·마리(MARIE) 공식 출범 “19가지 산업 역량 기반 설계·시뮬레이션·제조 전반서 엔지니어링 혁신 지원” 다쏘시스템이 자사 핵심 비전이자 차세대 인공지능(AI) 기술 체계 ‘가상 동반자(Virtual Companions)’를 출시했다. 이는 사측의 가상 환경 방법론인 버추얼 트윈(Virtual Twin) 플랫폼 ‘3D익스피리언스(3DEXPERIENCE)’에서 활용 가능하다. 이번에 론칭한 가상 동반자는 총 19가지의 전문 역량을 갖추고 있다. 비즈니스 기획, 제품 설계, 엔지니어링, 시뮬레이션, 제조·운영 등에 이르는 과정에서 사용자의 의도를 해석하고 지능적인 의사결정을 내리도록 설계된 에이전틱 AI(Agentic AI) 기능이다. 이는 프로그램 관리, 복합 엔지니어링, 바이오사이언스 등 신뢰성이 요구되는 분야를 지원한다. 이미 지난해 공개된 아우라(AURA)와 올해 초 공식화된 레오(LEO)·마리(MARIE) 등 기능별 3종으로 구성됐다. 사측은 프로세스 맥락을 조율하는 ‘아우라’ 엔지니어링 추론을 담당하는 ‘레오’ 과학 영역을 담당하는 ‘마리’가 산업의 노하우를 담아내는
가상 환경 속 공장 안에 컨베이어벨트와 생산 설비가 들어선다. 외형은 실제 제조 라인과 같지만, 내부 설비는 현실과 같이 가동되지 않는다. 벨트는 돌지 않고 덮개는 열리지 않는 식. 기존 3차원(3D) 컴퓨터지원설계(CAD) 파일이 시뮬레이션 환경으로 옮겨지는 과정에서 다양한 구조와 물리 속성이 빠진 결과다. 이렇게 형상만 남은 설비 앞에서 로봇의 조작 학습도 멈춘다. 모니터 화면에서 벗어나 실제 하드웨어를 구동하는 '피지컬 AI(Physical AI)' 생태계가 데이터 인프라로 확장되는 배경이다. 현시점 로봇 학습은 사람이 직접 동작을 가르치는 원격 조작(Teleoperation)에 상당 부분 의존하는 것으로 분석된다. 특정 물병을 여는 동작을 습득한 로봇도 사전에 학습되지 않은 크기·형상의 대상물 앞에서는 같은 행동을 안정적으로 재현하지 못한다. 업계는 이를 지적하고 있다. 현실 환경에 있는 객체와 예외 상황을 사람이 일일이 수집하는 방식에는 시간·비용·안전의 한계가 붙기 때문이다. 이에 대한 대안으로 현실과 유사한 가상 공간에서 반복 학습을 수행하는 방식이 제시되고 있다. 문제는 이 공간을 채울 ‘산업용 3D 데이터’가 부족하다는 것이다. 공개 데이터는
통제된 시뮬레이션 환경에서 로봇 조작 기술의 성공률은 89.4%까지 올라갔다. 그러나 여러 단계의 이동·판단·조작이 이어지는 생활형 과제에서는 최고 성능조차 약 12%에 그쳤다. 미국 스탠퍼드대학교 인간중심AI연구소(Stanford Institute for Human-Centered Artificial Intelligence)가 발간한 ‘AI 인덱스 리포트 2026(The 2026 AI Index Report)’이 포착한 피지컬 AI(Physical AI)의 현주소다. 이는 예측 가능한 조건에서는 높은 성능을 내지만, 현실의 변동성이 개입하는 순간 로봇의 완성도는 급격히 떨어진다는 것을 시사한다. 이 같은 간극은 로봇이 새로운 작업을 익히는 과정에서도 나타난다. 미국 국립표준기술연구소(NIST)도 이 같은 한계를 지적했다. 로봇을 새로운 조립 작업에 맞춰 재설정·프로그래밍하는 시간이 작업자가 직접 작업하는 시간보다 10배 이상 길어질 수 있다는 분석이다. 고정밀 로봇조차 부품마다 생긴 미세한 오차나 공장 환경 변화에 자동으로 적응하지 못하는 경우가 많다는 진단이다. 피지컬 AI의 완성도를 높이는 작업은 AI 모델을 고도화하거나, 로봇 기체 성능을 끌어올리는
제조업이 새로운 전환점에 들어섰다. 생산 데이터를 수집·분석하는 디지털 전환(DX) 시대에서 새 국면으로 들어서는 분위기다. 인공지능(AI)이 현장을 이해·판단하며 실행까지 담당하는 제조 인공지능 전환(AX) 시대가 본격화되고 있다는 뜻이다. 앞으로의 AI 트렌드는 불량을 검출하거나 설비 이상을 알려주는 기존 도구에서 더욱 발전할 것으로 보인다. 소리 청취, 영상 이해, 설비 상태 예측, 최적 의사결정 제안 등을 구현하는 제조 혁신 핵심 인프라로의 진화를 앞둔 것이다. 이번 특집에서는 사운드 AI, 자율제조(Autonomous Manufacturing), 피지컬 AI(Physical AI), 로봇 애플리케이션 등 제조 AX를 구성하는 핵심 기술과 실제 산업 현장 적용 사례를 조명한다. [SPECIAL REPORT] 제조 AX, 공장이 스스로 보고 듣고 판단하기 시작했다 - 사운드 AI - 보는 AI는 끝났다…이제 공장은 ‘소리’까지 듣는다 - 제조 시스템 진화 - ‘왜 고장 났나?’를 묻지 않는 공장…이제는 AI가 직접 결정한다 - 피지컬 AI - 화면 속 픽셀 탈출하는 지능…로봇 판도 바꾸는 ‘버티컬 애플리케이션’ - 3D CAD AI - 겉모습만 베끼는
글로벌 산·병 등과 디지털 임플란트 센터 구축 ‘맞손’ 자사 컴퓨터지원설계(CAD) 솔루션 ‘크레오(Creo)’ 공급...환자 맞춤형 임플란트 설계 등 통합 PTC가 이스라엘 대학병원과 독일 적층 제조 솔루션 업체와 함께 이스라엘 하이파 현지에 ‘디지털 임플란트 엔지니어링 센터’를 구축한다. 이번 협력은 이스라엘 람밤 헬스케어 캠퍼스(Rambam Health Care Campus)와 독일 EOS와의 파트너십 전략이다. 의료 현장에서 환자 맞춤형 임플란트의 설계·생산을 실시간으로 조율하는 디지털 엔지니어링 표준 프레임워크를 수립한다는 점에서 주목받고 있다. 해당 인프라 구축의 핵심은 PTC 컴퓨터지원설계(CAD) 솔루션 ‘크레오(Creo)’를 중심으로 병원 내 제조 워크플로를 일원화하는 것이다. 기존에는 환자의 의료 영상을 획득한 뒤 외부 전문 제작 업체에 도면 서류를 넘겨, 수령하기까지 긴 일정과 비용이 소요되는 장벽이 있었다. 신설 센터는 람밤 병원의 임상 전문 데이터와 EOS의 산업용 3D 프린팅 제어 기술을 PTC 솔루션으로 결합해 해당 병목을 해소하는 역할이다. 의료진·엔지니어가 한 공간에서 설계를 검증하고 제품을 출력하는 체계를 갖추게 된다. 현장
2026 부산오토매뉴팩(AUTOMANUFAC BUSAN), 부산로봇엑스포(ROBOT EXPO BUSAN), 빅테크쇼(BIG TECH SHOW)가 7월 1일부터 3일까지 부산 벡스코 제2전시장에서 동시 개최된다. 세 전시는 자동차·모빌리티 소재부품장비, 로봇·AI 기반 기술, 로봇물류·제조자동화 솔루션을 한 공간에 배치한다. 이 자리에 등장하는 참가사를 미리 살펴본다. 로봇·작업 자동화가 먼저다. 휴머노이드 로봇(Humanoid Robot), 사족 보행 로봇, 로봇 용접(Welding), 서빙·물류 로봇, 착용형(Wearable) 작업 보조 장비 등이 제조·물류·서비스 현장에서 어떻게 적용되는지 점친다. 이어 인공지능(AI) 기반 비전(Vision)·관제·모니터링이다. 카메라, AI 비전 검사, 로보틱스·무인항공기(드론) 관제 기술 기반 검사 자동화와 현장 운영 데이터 활용법을 다룬다. 끝으로 제조·물류 인프라와 사업화 지원이다. 자동 창고, 설계 데이터 관리, 기술이전 지원 솔루션이 제조기업의 운영 기반을 뒷받침하는 법에 대해 들여다본다. 핵심은 공장 설비를 지탱하는 ‘운영 기반’과 ‘사업화’다. 생산·출하의 병목을 뚫어내는 자동 창고 시스템부터 제조 협업의
이미 사무실 안에서 인공지능(AI)은 익숙한 풍경이 됐다. 방대한 자료를 취합해 요약하고, 보고서 초안을 잡아 문장을 다듬는 일련의 과정은 빠르게 자동화의 궤도에 올라탔다. 그러나 산업 현장은 이와 다른 모습이다. 현장에서는 섣불리 AI를 도입하는 것을 주저하거나, 설령 도입했다 하더라도 제 성능을 끌어내지 못하는 상황이 반복된다. 설비 하나의 미세한 오차가 대량 불량으로 확산되고, 찰나의 잘못된 판단이 공장 셧다운이나 인명 사고로 직결되기 때문이다. 똑같은 AI라 할지라도 산업 현장에 투입되는 순간, 그 기준과 무게감이 엄중해질 수밖에 없는 이유다. 이러한 현장의 특수성 때문인지 기업의 AI 도입 성적표는 예상보다 냉정하다. 여전히 대다수 기업이 특정 기능에만 AI를 시험 적용하는 '실증(Pilot)' 단계에 머물러 있는 것. 전사적인 확산에 성공하거나 유의미한 ‘이자 및 법인세 비용 차감 전 이익(EBIT)’ 개선, 즉 실질적 재무 성과로 이어지는 사례는 여전히 드물다는 게 업계 분석이다. 단순히 효율 개선이라는 수치만 좇기보다, 워크플로 자체를 재설계하고 치밀한 데이터 기반을 먼저 다진 조직이 실질적인 성과를 내고 있다는 진단이다. 전문가들이 꼽는 산업
프로젝트를 새로 시작하는 순간은 즐겁다. 특히 설계단에서 새로운 제품을 구상하고 성능 목표와 디자인 콘셉트를 기획하며 기대감에 부푼다. 하지만 현실의 변수가 등장하는 순간 상황은 반전된다. 일정·예산, 규격·인증, 제조 가능성· 원가 구조 등이 한데 얽히면, 설계자는 도면과 형상 대신 각종 문서 파일에 함몰될 수 있다. 수많은 프로젝트가 이 지점에서 동력을 상실하는 이유다. 캐나다 출신의 엔지니어 겸 크리에이터 제이 보글러(Jay Vogler)는 이 흐름을 5단계의 곡선으로 정의한다. 프로젝트는 ‘설렘(Idea hits)’에서 출발해 ‘복잡함(Problems begin)’과 ‘좌절(Pit of despair)’의 구간을 거치고, 다시 ‘몰입(Flow)’을 지나 ‘사후 확신(Finish)’에 도달한다. 핵심은 이 곡선의 완주 빈도와 끝맺음, 그리고 그 경험이 개인의 기억을 넘어 조직의 자산으로 치환되는지 여부다. 프랑스 소재 시뮬레이션 및 3차원(3D) 설계 솔루션 업체 다쏘시스템(Dassault Systèmes)의 에노비아(ENOVIA)·시뮬리아(SIMULIA)·델미아웍스(DELMIAWorks)는 이 곡선의 복잡한 과정을 이어주는 연결 고리다. 프로젝트를 끝
지난 1일부터(현지시간) 나흘간 미국 텍사스주 휴스턴에 있는 조지 R. 브라운 컨벤션 센터(George R. Brown Convention Center)에서 ‘다쏘시스템 3D익스피리언스 월드 2026(Dassault Systèmes 3DEXPERIENCE World 2026 이하 3DXW 2026)’이 전개됐다. 본 행사는 키노트, 라이브 데모, 대규모 전시장 등으로 이어지는 전형적인 글로벌 컨퍼런스의 아키텍처를 갖추며 막을 올렸다. 그러나 무대 뒤를 관통하는 어젠다는 명료했다. 피지컬 AI(Physical AI), 산업용 월드 모델(Industrial World Model), 버추얼 동반자(Virtual Companions), 그리고 글로벌 경진대회까지. 미래형 제조 생태계를 위한 기술 설계도였다. “인공지능(AI)과 가상 공장을 어디까지 신뢰하고, 어떤 영역을 인간의 고유한 판단으로 남겨둘 것인가” 피지컬 AI, 공장을 통째로 가상 환경에 집약하는 新 성장동력 사측이 올해 내세운 피지컬 AI는 현실의 설비를 그대로 옮겨 놓은 ‘버추얼 트윈 공장(Virtual Twin Factory)’이 주요 콘셉트였다. 이는 공정·품질·운영 데이터를 실시간으로 학습하는
“인공지능(AI)은 그저 엔진일 뿐이고, 운전자는 여러분입니다(AI is just an engine. You’re the driver)” 올해 ‘다쏘시스템 3D익스피리언스 월드(Dassault Systèmes 3DEXPERIENCE World)’에서 등장한 메타포(Metaphor)다. 행사는 이 메시지와 물리 세계(Physical World)를 겨냥한 인공지능(AI), 이른바 ‘피지컬 AI(Physical AI)’를 올해 핵심 어젠다 중 하나로 채택했다. 이는 AI라는 동력을 어디에 배치하고, 그 출력값을 어떻게 제어할 것인지에 대한 다쏘시스템의 설계 프로세스를 함축한 것이다. 기술이 고도화될수록 설계자의 의사결정이 핵심적인 조종간이 돼야 한다는 원칙인데, 행사가 내세운 다양한 맥락을 실질적인 구현 단계로 연결하는 가이드라인으로 배치됐다. 이 가운데 다쏘시스템은 자사 가상 환경 방법론 ‘버추얼 트윈(Virtual Twin)’을 물리 기반 AI와 결합한 ‘산업용 월드 모델(Industrial World Model)’을 엔비디아(NVIDIA)와의 파트너십으로 공식 선언했다. 이 선언과 함께 ‘피지컬 AI’의 키워드는 행사 전반을 관통하는 개념으로 비전을 제시했다
다쏘시스템은 올해 자사 연례 커뮤니티 행사 ‘3D익스피리언스 월드(3DEXPERIENCE World 이하 3DXW)’에서 지난해 대비 더욱 강화된 인공지능(AI) 기동 체계를 앞세웠다. 이 같은 기술 그 자체와 함께 사람을 강조하기도 했다. 자사 기술 생태계 내 사용자가 아이디어를 중간에 포기하지 않고 실제 결과물로 끝까지 만들어 내도록 돕는 실무적인 지원 시스템을 대폭 늘리겠다고 선언했다. 실제로 사측은 지금까지 ‘프로젝트를 끝까지 해내는 인재’를 키우는 데 모든 역량을 쏟고 있다. 수칫 제인(Suchit JAIN) 다쏘시스템 전략 및 비즈니스 개발 부사장은 ‘AI가 사람의 창의성을 대신할 수 있느냐’는 세간의 질문에 단호하게 선을 그었다. 질문의 방향부터가 틀렸다는 지적이다. 그는 “독창적인 영감은 어디까지나 사람의 몫이며, AI는 그 아이디어가 더 빠르고 정확하게 현실이 되도록 돕는 도구일 뿐”이라고 설명했다. 결국 새로운 생각의 '불꽃(Spark)'을 일으키는 것은 사람이며, AI는 그 불꽃이 꺼지지 않고 큰 불로 번지도록 바람을 불어넣고 화력을 조절해주는 보조 장치라는 개념이다. 인간의 불꽃을 점화하는 거시적 설계, ‘혁신의 발자국’ 수칫 제인 부사
‘레오’의 정체는? “작업 순서를 만드는 설계 동반자” 다쏘시스템은 올해 ‘3D익스피리언스 월드(3DEXPERIENCE World 이하 3DXW)’에서 핵심 비전이자 차세대 기술 방법론 ‘가상 동반자(Virtual Companions)’를 구체화했다. 여기에는 아우라(AURA)·레오(LEO)·마리(MARIE)가 있다. 다쏘시스템의 이 인공지능(AI) 라인업은 역할을 세분화해 산업 내 업무 흐름에 배치한 것이 특징이다. 이들의 유기적인 협업 구조는 흡사 승률을 극대화하기 위해 짜인 축구의 지능형 포메이션과 같다. 가장 후방의 수비수 역할인 마리는 소재 물성, 물리적 한계, 각종 산업 규정 등을 끝까지 마킹한다. 설계가 현실의 제약에서 무너지지 않도록 ‘데이터의 빗장’을 걸어 잠그는 검증 엔진 역할을 수행한다. 그 앞단의 미드필더 레오는 경기에 해당하는 ‘설계 전체’를 조율하는 그라운드의 사령관 격이다. 사용자의 발밑에 최적의 작업 경로를 패스하고, 꼬인 공정을 풀어 공격(실행)으로 연결하는 ‘설계 캔버스의 플레이메이커’라 할 수 있다. 최전방에 배치된 공격수 아우라는 찬스를 만드는 크리에이터다. 방대한 산업 지식을 바탕으로 새로운 영감과 방향을 연다. 설계가
‘다쏘시스템 3D익스피리언스 월드 2026(Dassault Systèmes 3DEXPERIENCE World 2026 이하 3DXW)’가 미국 텍사스주 휴스턴 소재 조지 R. 브라운 컨벤션 센터(George R. Brown Convention Center)에서 이달 1일(현지시간) 개막했다. 이 행사는 설계·제조 현장에서 활용되는 다쏘시스템 기술의 사용자 커뮤니티가 한데 모여 신기능, 적용 사례, 생태계 로드맵 등을 공유하는 연례 행사다. 이 가운데 가상 환경 방법론인 버추얼 트윈(Virtual Twin) 플랫폼 ‘3D익스피리언스(3DEXPERIENCE)’와 컴퓨터지원설계(CAD) 솔루션 ‘솔리드웍스(SOLIDWORKS)’ 등 사측의 기술이 도마에 올랐다. 특히 행사장 한복판에 마련된 ‘플레이그라운드(Playground)’는 솔루션 파트너, 전시 스폰서, 스타트업 데모 등이 한 공간에 모여 현장 내 기술 허브 역할을 한다. 올해 플레이그라운드에 등판한 로보틱스 기술을 조명했다. < 매그레브에어로 > 추력·소음을 동시에 줄이는 전동 리프트 팬...eVTOL 시장 겨냥 전동 항공 추진 기술 업체 매그레브에어로(MagLev Aero)는 이번 행사에서 전
다쏘시스템이 산업 소프트웨어를 확산·고도화하는 방식은 기능 경쟁만이 아니다. 회사는 설계와 제조를 잇는 ‘도구(Tool)’의 업데이트를 반복하는 것과는 다른 방향성을 지향한다. 대신 사용자가 실제로 어떤 어려움을 겪는지, 어디서 협업이 끊기는지, 어떻게 메커니즘을 이해하는지 등을 현장에서 수집하고 다시 제품에 되돌리는 구조를 반복해왔다. 그 구조가 가장 직관적으로 드러나는 장치가 ‘플레이그라운드(Playground)’다. 전시장 한가운데에서 ‘업무 방법의 전환’을 실험하는 무대로 설계한 장소다. 기술을 보여주는 공간과 기술을 배우는 공간, 기술을 써보는 공간을 한데 풀어놓은 곳이다. 플레이그라운드는 다쏘시스템 솔루션 사용자 커뮤니티의 요구사항을 제품 로드맵으로 바꾸는 데 의미가 있었다. ▲설계 데이터가 쌓이고 보전되는 방식 ▲그 데이터를 누구와 어떻게 공유할지에 대한 거버넌스 ▲시뮬레이션이 설계의 확신을 어디까지 지원할지 ▲제조 단계에서 다시 어떤 오류가 나타나는지 등 업무의 실질적 흐름이 이 공간에서 해체되고 재조립된다. 다쏘시스템 연례 커뮤니티 축제 ‘3D익스피리언스 월드 2026(3DEXPERIENCE World 2026 이하 3DXW)’의 플레이그라운
지식은 끊임없이 쌓이는데 사용자의 결정은 늦어지는 역설이 발생하고 있다. 설계 데이터, 문서, 협업 기록, 제조·조달 정보 등이 조직 곳곳에 파편화돼 유기적인 흐름을 방해하기 때문이다. 모건 짐머만(Morgan Zimmermann) 다쏘시스템(Dassault Systèmes) 3D익스피리언스(3DEXPERIENCE) 최고경영책임자(CEO)는 산업 혁신을 가로막는 병목으로 이 같은 정보 분절 이슈를 지목했다. 다쏘시스템 연례 기술 생태계 축제 ‘3D익스피리언스 월드 2026(3DEXPERIENCE World 2026 이하 3DXW)’은 지난 1일부터 나흘간 미국 텍사스주 휴스턴에서 전 세계 엔지니어·설계자를 대상으로 개막했다. 이번 행사는 ‘지식의 가상화(Virtualization of Knowledge)’와 ‘인공지능(AI) 융합’을 슬로건으로 배치했다. 이를 통해 파편화된 데이터를 지능형 자산(Intelligent Assets)으로 전환하는 것을 목적으로 삼았다. 이로써 산업 전반의 불확실성을 유연하게 관리하는 ‘가상 기업(Virtual Company)’ 모델을 완성하겠다는 메시지를 전달했다. 모건 짐머만 CEO는 행사 사흘차에 열린 발표 세션에서 자사 가
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