지속가능성·순환경제 중심 재편되는 복합소재 산업 현주소 ‘JEC 복합소재 혁신상’ 11개 부문에서 수상자 결정 세계 최대 규모의 복합소재 전시회 ‘JEC WORLD 2026’이 오는 3월 10일부터 12일까지 프랑스 파리 노르 빌팽트 전시장에서 열린다. 항공·우주부터 모빌리티, 에너지, 인프라에 이르기까지 복합소재 산업 전반을 아우르는 이 행사는 글로벌 기술 흐름과 시장 변화를 가늠할 수 있는 대표적인 바로미터로 평가받고 있다. JEC WORLD는 단순한 전시를 넘어 복합소재 산업의 기술 혁신과 비즈니스 협업이 동시에 이뤄지는 플랫폼으로 자리 잡아왔다. 특히 60주년을 맞았던 지난해 전시회가 역대 최대 규모를 기록한 데 이어, 2026년 행사 역시 100여 개국에서 약 1,400개 기업, 4만6,000명에 달하는 전문 방문객이 참여할 것으로 예상된다. 글로벌 경기 불확실성 속에서도 복합소재 산업에 대한 관심과 투자가 여전히 유효하다는 점을 보여주는 대목이다. 이번 전시에서 눈에 띄는 부분은 ‘지속가능성’과 ‘순환성’을 전면에 내세웠다는 점이다. 재활용 복합소재, 친환경 수지, 차세대 제조 공정 등은 이제 부가적인 기술이 아니라 산업 경쟁력을 좌우하는 핵심 요
제조 현장에서 라벨은 단순한 부착물이 아니다. 제품의 이력과 신뢰성을 증명하는 데이터이자, 공정 효율과 품질을 좌우하는 핵심 요소다. 하지만 지금까지 라벨 인쇄는 리본과 헤드라는 필연적인 소모품과 폐기물을 전제로 해왔다. 레이저 라벨 프린터 전문 제조기업 투테크는 이 오래된 전제를 기술로 뒤집고 있다. 열전사 방식의 한계를 넘어, 소모품 없이 반영구 인쇄가 가능한 레이저 기술을 통해 제조 현장의 비용 구조와 ESG 전략을 동시에 바꾸겠다는 구상이다. 친환경 스마트 제조 수요가 급증하는 가운데, 투테크 남의조 대표는 “라벨 인쇄의 표준이 바뀌는 전환점이 이미 시작됐다”고 말한다. 오토메이션월드 2026을 앞두고 만난 그는 레이저 마킹 기술이 왜 차세대 제조 인프라의 핵심이 될 수밖에 없는지, 그리고 ‘제로 웨이스트’ 제조 생태계를 향한 투테크의 다음 단계를 분명하게 제시했다. Q. 투테크의 주력 제품을 통해 지향하는 중장기 사업 비전은 무엇인지 궁금하다. A. 투테크는 레이저 기술을 기반으로 한 레이저 라벨 프린터 전문 제조기업이다. 주력 제품인 레이저 라벨 프린터는 기존 열전사 방식과 달리 리본이나 프린트 헤드와 같은 소모품 없이도 반영구적인 인쇄가 가능한
글로벌 ‘공급망 재편’ 경쟁 속, 한국이 선택한 기술·시장·생태계 삼각 전략 중소기업의 격차를 줄이는 10대 협력모델…생태계 중심 전략으로의 전환 대한민국 소·부·장 산업이 다시 한 번 거대한 전환점을 맞고 있다. 글로벌 공급망 재편, AI 기반 제조혁신, 디지털·그린 전환, 미·중 기술 패권 경쟁 등 산업지형의 변화가 심화되면서 핵심 기술의 자립화와 글로벌 진출 전략은 더 이상 선택이 아닌 생존 전략이 됐다. 정부가 제시한 새로운 소부장 경쟁력 강화 기본계획은 ‘위기 대응형’에서 ‘미래 선도형’으로 패러다임을 바꾸고, 기술-시장-생태계를 하나로 묶는 총체적 산업 전략을 제시한다. 본 기획기사에서는 이번 계획의 핵심을 산업 현장의 언어로 풀어내고, 국내 제조업이 직면한 구조적 도전을 어떻게 기회로 전환할 것인지 심층 분석한다. 글로벌 산업지형 변화, 위기가 아닌 ‘구조전환의 신호’ 세계 주요국이 전략산업 중심의 자국 공급망을 강화하면서 글로벌 경쟁의 방식이 완전히 달라졌다. 미국은 반도체·배터리 보조금과 규제 완화를 결합한 산업 패키지를 제시했고, 유럽연합은 반도체 및 핵심 제조분야에서 장기 투자 계획을 실행 중이다. 일본은 고난도 반도체 제조기술 확보를 위
제조업은 지금 ‘탄소 중립’이라는 거대한 전환점을 향해 움직이고 있다. 생산성을 유지하면서도 탄소 배출을 줄여야 하는 이 난제를 풀 해법으로 급부상한 기술이 적층 제조, 즉 3D 프린팅이다. 스트라타시스는 폴리젯·FDM·SAF 등 5대 핵심 기술 포트폴리오를 기반으로 설계–엔지니어링–양산까지 전 과정을 혁신하는 로드맵을 제시한다. 재료를 필요한 만큼만 쌓아 올려 폐기물을 최대 90%까지 줄이고, 분산 제조로 물류 탄소를 줄이며, 생성형 설계로 경량화까지 실현한다는 점에서 지속 가능한 제조의 새로운 표준을 제시한다. 기존 감산·성형 중심의 패러다임을 넘어, 중소량·다품종 생산 중심의 유연한 제조 혁신을 가능하게 한다는 점에서 3D 프린팅은 단순한 기술이 아니라 제조업 재설계의 방향성을 보여주는 전략적 솔루션으로 자리 잡고 있다. 감산에서 적층으로...제조 패러다임 전환 오늘날 전 세계 제조업은 탄소 중립과 넷제로(Net-zero)라는 피할 수 없는 시대적 지향점을 마주하고 있다. 이는 생산성을 희생하지 않으면서 탄소 배출을 획기적으로 줄여야 하는 기술적 한계를 동시에 요구한다. 이러한 고질적인 난제에 대한 로드맵을 제시하는 솔루션 중 하나가 적층 제조(Addi
어둠 속에서도 사물을 인식하는 ‘전자 눈’ 기술이 한층 더 진화했다. 자율주행차 라이다(LiDAR), 스마트폰 3D 안면 인식, 헬스케어 웨어러블 기기 등에서 사람의 눈을 대신해 작동하는 적외선 센서가 핵심 부품으로 꼽히는 가운데, KAIST와 공동 연구진이 원하는 형태와 크기로 초소형 적외선 센서를 제조할 수 있는 상온 3차원(3D) 프린팅 기술을 세계 최초로 개발했다. KAIST는 기계공학과 김지태 교수 연구팀이 고려대학교 오승주 교수, 홍콩대학교 티안슈 자오 교수와 공동으로 상온에서 10마이크로미터(µm) 이하 크기의 초소형 적외선 센서를 제조할 수 있는 3D 프린팅 공정을 개발했다고 3일 밝혔다. 적외선 센서는 보이지 않는 적외선을 전기 신호로 변환하는 핵심 부품으로, 로봇 비전 등 미래 전자기술 구현에 필수적이다. 산업 수요가 빠르게 확대되는 가운데, 센서의 소형화·저전력화·형상 다양화 요구가 커지고 있다. 그러나 기존 반도체 기반 제조 방식은 대량 생산에는 적합하지만 고온 공정이 필요해 소재 제약이 있고, 빠른 기술 변화에 유연하게 대응하기 어렵다는 한계가 있었다. 연구팀은 금속·반도체·절연체 소재를 각각 나노결정 액상 잉크 형태로 제작하고, 이를
ISO Class 3~4 인증으로 초청정 제조 공정 대응 내구성·청정도 모두 잡은 자동화 솔루션 한국이구스가 리튬이온 배터리 생산 공정을 위한 ‘드라이 클린룸 인증 솔루션’을 선보이며 청정 자동화 분야 공략을 본격화했다. 이 솔루션은 독일 Fraunhofer IPA 등 전문 기관으로부터 ISO Class 3~4 수준의 드라이 클린룸 인증을 획득, 습도 1% 이하·이슬점 –40℃의 극한 환경에서도 안정적인 성능을 입증했다. 또 최대 1,500만 회의 반복 스트로크 시험을 통과하며 내구성까지 확보했다. 이구스가 새롭게 선보인 드라이 클린룸 솔루션은 배터리 제조 라인의 까다로운 요건을 충족하도록 설계됐다. e-skin 및 e-skin flat 에너지 체인과 케이블 가이드는 정전기 방전(ESD)과 내분진 구조로 구성돼 고빈도 스트로크에도 대응할 수 있다. 또한 직동 가이드(drylin®)는 무급유·PTFE-Free 구조를 채택해 윤활 없이도 정밀한 포지셔닝을 지원한다. 선회 베어링과 플레인 베어링은 경량성과 내마모성을 갖추고 있으며, 로봇 및 협동로봇용 솔루션은 배터리 셀 핸들링 및 자동화 공정에 최적화되어 있다. 여기에 스톡 바와 특수 제작품을 통한 모듈화 설계
볼보그룹코리아가 창원공장 내 태양광 발전 설비를 완공하고 본격적인 재생에너지 확대에 나섰다. 이번 구축으로 창원공장은 볼보그룹 내 최대 규모의 자체 태양광 발전 시설을 보유하게 됐다. 볼보그룹코리아는 기후변화 대응과 RE100 목표 달성을 위해 2023년 LS일렉트릭과 약 100억 원 규모의 태양광 패널 및 공장에너지관리시스템(FEMS) 설치 협약을 체결하고 프로젝트를 추진해왔다. 이번에 완공된 설비는 총 13개 건물 옥상, 1만5556㎡(약 4700평) 규모로 구축됐으며, 연간 최대 5.8GWh의 재생에너지를 생산할 수 있다. 생산된 전력은 창원공장 운영에 사용되고, 부족분은 전력구매계약(PPA)을 통해 외부에서 조달된다. 볼보그룹코리아는 2025년 재생에너지 사용률을 16%로 시작해 2028년 88%, 2029년에는 100% 달성할 계획이다. 이를 통해 2044년까지 연간 약 2만1000톤의 이산화탄소 감축이 가능하며, 이는 소나무 150만 그루 식재 효과와 맞먹는다. 창원공장은 FEMS 기반 스마트 관리 체계를 도입해 설비별 전력 사용을 실시간 모니터링하고 최적 운영 효율을 확보할 수 있도록 설계됐다. 또 초고압(154kV) 전력을 직접 수전받아 자체
RE100 이행 본격화…2029년까지 전력 100% 재생에너지 전환 목표 매년 전기요금 12억 원 비용 절감과 신재생 에너지 5.8GWh 생산 LS일렉트릭이 볼보그룹코리아와 함께 태양광 연계 에너지 통합 관리 솔루션 구축을 완료하며 RE100 실현을 향한 첫걸음을 내디뎠다. 양사는 22일 볼보그룹코리아 창원공장에서 준공식을 열고, 공장 옥상에 설치된 대규모 태양광 발전설비와 스마트 에너지 관리체계(FEMS)를 공개했다. 이번 프로젝트는 제조 현장의 친환경 전환을 실질적으로 가속화하는 사례로 주목받고 있다. 창원공장 내 13개 건물 옥상에는 총 15,556㎡ 규모의 태양광 설비가 구축돼 연간 최대 5.8GWh의 전력을 생산한다. 이는 공장 전력 사용의 일부를 대체하며, 부족한 전력은 전력구매계약(PPA)을 통해 외부 발전시설에서 안정적으로 조달한다. 특히 국내 최초로 초고압(154kV) 전력을 직접 수전받으면서 자체 생산 전력을 우선 활용하고, 잉여 전력은 전력시장에 거래할 수 있는 자가소비형 시스템을 갖춘 점이 특징이다. 에너지 관리 측면에서는 FEMS를 도입해 설비별 전력 사용량을 실시간 모니터링하고 최적의 운용 효율을 확보할 수 있다. 이를 통해 매년 약
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UPDATE: 2026년 02월 08일 16시 50분
