최근 제조·물류 현장의 경쟁은 자동화 설비의 도입 숫자로 판단되지 않는다. 센서와 장비는 한층 촘촘해졌고 데이터도 이전보다 훨씬 많이 쌓이는 상황이다. 하지만 현장에서는 이 다음 단계로의 전진을 원한다. 측정된 정보가 얼마나 빠르게 판단으로 이어지는지, 그 판단이 로봇·설비의 동작으로 얼마나 자연스럽게 연결되는지, 예외 상황이 발생했을 때 공정과 물류 흐름이 얼마나 빨리 다시 안정되는지가 새 경쟁력으로 떠올랐다. 이 같은 흐름은 공장을 보는 시선을 ‘도입’에서 ‘운영’으로 옮겨 놓고 있다. 개별 장비의 성능을 높이는 데 머물던 방식으로는 공급망 변동성, 에너지 부담, 안전과 품질, 인력 공백이 한꺼번에 겹치는 현장을 감당하기 어렵기 때문이다. 지난 4일 열린 ‘제36회 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)’은 이런 변화 속에서 자율성(Autonomy)·지속가능성(Sustainability)의 동력을 내세우며, 로보틱스·소프트웨어·물류·비전·제어 등 기술이 하나의 운영 체계로 이어지는 장면을 전시장 전면에 펼쳐 보였다. 겉으로 화려하게 보이지는 않지만, 로봇의 완성도를 좌우하는 로보틱스 기술을 조명한다. 물체를 다루는
프리미엄 로봇 청소기 시장의 경쟁 방식이 달라지고 있다. 흡입력, 장애물 회피, 자동 세척 등 기술은 이미 기본값인 양상이다. 현시점 중요한 요소는 공간마다 다른 청소의 부담을 얼마나 구체적으로 줄여주느냐다. 실제로 이 시장은 오랫동안 더 높은 흡입력, 더 정교한 인식, 더 많은 자동화 기능을 앞세운 앞세운 숫자 경쟁의 성격이 강했다. 하지만 시장이 커지고 사용자 경험(UX)이 고도화될수록 선택 기준도 조금씩 달라졌다. 지금의 사용자는 기존과 다른 관점에서의 제품 가치를 평가하고 있다. 놀이매트가 깔린 거실을 어떻게 지나가는지, 식탁 다리와 의자 사이 청소를 얼마나 번거롭지 않게 처리하는지, 반려동물 털과 발자국이 반복되는 공간을 어떻게 쾌적하게 유지하는지를 함께 본다. 스마트 홈 기술 업체 로보락이 올해 첫 출시작으로 낙점한 플래그십 모델은 이 변화를 체감하도록 했다. 로보락은 물걸레 기능, 흡입력, 장애물 인식, 문턱 대응, 도크 관리 등을 모두 끌어올린 제품으로 ‘S10 맥스V 울트라(S10 MaxV Ultra)’를 제시했다. 사측에 따르면, 이번 신제품은 단순히 '똑똑한 청소 로봇'에 그치지 않고, 그 기술이 실제 우리 집 거실과 방 안에서 어떤 효용
측정 기술 기업 헥사곤(Hexagon)이 오라클 레드불 레이싱과 레드불 포드 파워트레인스의 독점 메트롤로지 파트너로서 레드불 포드 파워트레인스 최초의 F1 파워트레인 개발에 핵심적 역할을 맡았다. 레드불 포드 파워트레인스는 2026 F1 시즌의 대폭 변경된 섀시·엔진 규정에 대응하기 위해 완전히 새롭게 설계된 1.6리터 V6 터보 하이브리드 파워트레인을 독자 개발했다. 이 과정에서 헥사곤의 초고정밀 좌표측정기(CMM), 3D 레이저 스캐너, 소프트웨어를 활용해 제조·테스트·조립 전 공정에서 서브마이크론 수준의 정밀 공차를 달성했다. 레드불은 2021년 영국 밀턴 키인스 레드불 테크놀로지 캠퍼스에서 자체 파워트레인 독자 개발을 결정했고 2023년 포드 레이싱이 기술 파트너로 합류하며 레드불 포드 파워트레인스가 출범했다. 엔진 생산이 시작된 4년 전부터 헥사곤의 라이츠 PMM-C 프리시전 CMM과 라이카 앱솔루트 스캐너 AS1은 R&D 전 단계부터 프로토타이핑, 테스트, 양산에 이르기까지 수천 개 엔진 구동 부품의 측정·검사를 가속화했다. 품질 데이터는 복잡한 형상 부품에 특화된 헥사곤의 메트롤로지 소프트웨어 퀸도스(QUINDOS)에서 수집되며, 통계적
최근 제조·물류 현장의 경쟁은 자동화 설비의 도입 숫자로 판단되지 않는다. 센서와 장비는 한층 촘촘해졌고 데이터도 이전보다 훨씬 많이 쌓이는 상황이다. 하지만 현장에서는 이 다음 단계로의 전진을 원한다. 측정된 정보가 얼마나 빠르게 판단으로 이어지는지, 그 판단이 로봇·설비의 동작으로 얼마나 자연스럽게 연결되는지, 예외 상황이 발생했을 때 공정과 물류 흐름이 얼마나 빨리 다시 안정되는지가 새 경쟁력으로 떠올랐다. 이 같은 흐름은 공장을 보는 시선을 ‘도입’에서 ‘운영’으로 옮겨 놓고 있다. 개별 장비의 성능을 높이는 데 머물던 방식으로는 공급망 변동성, 에너지 부담, 안전과 품질, 인력 공백이 한꺼번에 겹치는 현장을 감당하기 어렵기 때문이다. 지난 4일 열린 ‘제36회 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)’은 이런 변화 속에서 자율성(Autonomy)·지속가능성(Sustainability)의 동력을 내세우며, 로보틱스·소프트웨어·물류·비전·제어 등 기술이 하나의 운영 체계로 이어지는 장면을 전시장 전면에 펼쳐 보였다. 2편의 관전 포인트는 작업 로봇의 큰 변화다. 물체를 인식하고, 안정적으로 집고, 세밀하게 고르고,
로봇 및 드론 핵심 부품 전문기업 케이알엠(대표이사 박광식)이 구미 신공장 확장 이전을 성공적으로 마치고, 글로벌 드론 부품 시장 공략을 위한 본격적인 양산 체제에 돌입했다. 이번 신공장 확장은 단순한 생산 시설 증설을 넘어, 전 세계적으로 가속화되는 ‘탈중국(Non-PRC)’ 공급망 재편 속에서 케이알엠이 핵심 부품 공급자로 도약하기 위한 전략적 전환점으로 평가된다. 이번 확장 이전을 통해 케이알엠의 드론용 모터 연간 생산 능력(CAPA)은 기존 15만 대에서 30만 대로 두 배 확대되었다. 또한, 권선기 등 핵심 장비의 도입이 완료되는 시점에는 연간 50만 대 생산 체계를 갖출 예정이다. 신공장에서는 원재료 투입부터 완제품 출하까지 8개 공정이 단일 사업장에서 일괄 처리되는 효율적인 생산 라인을 구축하여 품질 신뢰성을 대폭 높였다. 케이알엠이 양산하는 BLDC 모터 10종과 ESC 4종은 소형 정찰 드론부터 중대형 드론까지 다양한 탑재 하중을 수용할 수 있도록 설계되었다. 특히 4-in-1 일체형 ESC는 최신 멀티로터 드론 시장 트렌드에 최적화되어 있어 글로벌 시장에서의 경쟁력을 인정받고 있다. 현재 글로벌 드론 시장은 러시아-우크라이나 전쟁 등을 거치
레이저 라벨 프린터 판매 협력 추진…기술 정보 교류와 공동 마케팅도 강화 리본 없는 레이저 라벨 프린팅 기술 앞세워 인도 산업용 라벨 시장 공략 레이저 라벨 프린터 전문 제조기업 투테크가 인도 시장 확대를 위한 협력 기반을 마련했다. 투테크는 지난 3월 4일부터 6일까지 서울 코엑스에서 열린 스마트공장·자동화 산업전 ‘AW 2026’ 현장에서 인도의 프린팅 솔루션 기업 PrintProcess Corporation과 레이저 라벨 및 레이저 라벨 프린터 판매 협력을 위한 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약을 통해 양사는 인도 시장에서 투테크의 레이저 라벨 프린터 및 관련 솔루션 판매 확대를 추진한다. 또한 레이저 마킹 및 프린팅 장비와 라벨 소재에 대한 기술·시장 정보를 교환하고, 신규 비즈니스 기회 발굴을 위한 협업 체계를 구축하기로 했다. 이와 함께 전시회 및 현지 홍보 활동 과정에서 발생하는 문의를 상호 연결하는 등 마케팅 협력도 진행할 계획이다. 투테크는 레이저 기술을 기반으로 한 라벨 프린팅 장비를 개발하는 전문 기업으로, 소모품 없이 반영구적 인쇄가 가능한 레이저 라벨 프린터를 주력 제품으로 공급하고 있다. 기존 열전사 방식과 달리 리본
(사)한국자동인식산업협회가 지난 3월 4일 서울 코엑스에서 열린 'AW 2026(Automation World 2026)' 전시회를 단체 관람했다. 이번 관람에는 협회 회장사를 포함한 회원사 9개사 관계자들이 참여해 자동화 및 스마트 제조 산업의 최신 기술과 시장 동향을 살펴봤다. AW 2026은 스마트공장엑스포(SF), 국제공장자동화전(aimex), 한국머신비전산업전(KVS) 등으로 구성된 국내 대표 자동화 산업 전시회다. 이번 전시회에는 약 500개 기업이 2300개 부스 규모로 참가해 다양한 산업 솔루션과 기술을 선보였으며, AI팩토리와 스마트물류 관련 특별관도 함께 운영돼 디지털 전환 시대의 제조·물류 혁신 기술을 한자리에서 확인할 수 있었다. 협회 회원사들은 전시회 주요 부스를 함께 참관하며 자동인식, 머신비전, 스마트팩토리 등 관련 기술 동향을 공유했다. 관람 이후에는 오찬 자리를 마련해 업계 현안과 상호 협력 방안에 대한 의견도 나눴다. 협회 관계자는 "회원사들이 함께 전시회를 관람하며 산업의 최신 흐름을 파악하고 교류를 강화하는 의미 있는 자리였다"며 "앞으로도 다양한 전시회와 세미나 참여를 통해 자동인식 산업 발전과 회원사 간 협력 확대를 지
산업부, AI로봇 M.AX 얼라이언스 간담회 열고 산업 발전·생태계 강화 논의 전 세계적으로 급성장 중인 휴머노이드 로봇 시장에서 우리나라가 3대 강국으로 도약하기 위한 움직임이 본격화되고 있다. 산업통상자원부는 주요 기업 및 전문가들과 함께 휴머노이드 산업 육성을 위한 정책과 생태계 협력방안을 모색하는 자리를 마련했다. 산업통상부(장관 김정관)가 3월 5일 대한상공회의소에서 'AI로봇 M.AX 얼라이언스 간담회'를 개최했다. 이 자리에는 현대차, 에이로봇, 로브로스, 유일로보틱스, 테솔로, 하이젠RNM 등 국내 대표 휴머노이드 로봇 기업은 물론 한국산업기술기획평가원, 한국전자기술연구원, 서울대 등 전문가 그룹도 참여해 산업의 현황과 미래전략을 집중적으로 논의했다. 휴머노이드 로봇은 인간과 유사한 형태와 동작을 구현하는 로봇을 의미한다. 최근 실생활과 산업 현장에 투입이 본격화되면서 글로벌 시장이 빠르게 팽창하고 있다. 시장조사업체 카운터포인트에 따르면 2025년 휴머노이드 로봇 매출은 5억 달러를 돌파했으며, 내년에는 44억 달러에 이를 것으로 전망되고 있다. 이처럼 거대한 파이와 기술주도권을 두고 글로벌 경쟁이 격화되는 가운데, 미국의 AI 반도체 대표기
생산제조 기술 시장의 초점이 바뀌고 있다. 지난해 우리나라 수출은 7097억 달러(약 1000조 원)로 사상 최초로 1000조 시대를 열었다. 이때 1734억 달러(약 255조 원)로 역대 최고치를 달성한 반도체 수출이 주요했다는 평가다. 올해 1월에는 광공업 생산이 전년 동월 대비 7.1% 늘었고, 설비투자도 15.3% 증가했다. 반면 제조업 평균 가동률은 71.2%로 내려앉은 것으로 분석됐다. 주문과 투자 수요는 살아나는데, 생산 현장은 더 정교한 운영과 자동화를 동시에 요구받는 국면으로 들어섰다는 뜻이다. 이런 흐름 속에서 생산제조 기술의 경쟁력도 달라지고 있다. 절삭 속도나 장비 정밀도만으로는 차이를 만들기 어려워졌다는 게 실제 업계 목소리다. 이는 가공·이송, 검사·품질, 장비·소프트웨어를 얼마나 끊김 없이 연결하느냐가 더 중요해졌다는 뜻으로 해석 가능하다. 다시 말해, 단일 장비의 성능을 중점으로 봤던 흐름이 이제는 안정성·유연성, 무인화 시간, 데이터 활용도까지 함께 따지는 방향으로 옮겨가고 있다는 것이다. 생산기술의 경쟁력 역시 개별 설비가 아니라 공정 전체를 얼마나 유기적으로 혁신하느냐에 따라 갈리고 있다. 이 수요가 가장 먼저 모이는 자리가
최근 제조·물류 현장의 경쟁은 자동화 설비의 도입 숫자로 판단되지 않는다. 센서와 장비는 한층 촘촘해졌고 데이터도 이전보다 훨씬 많이 쌓이는 상황이다. 하지만 현장에서는 이 다음 단계로의 전진을 원한다. 측정된 정보가 얼마나 빠르게 판단으로 이어지는지, 그 판단이 로봇·설비의 동작으로 얼마나 자연스럽게 연결되는지, 예외 상황이 발생했을 때 공정과 물류 흐름이 얼마나 빨리 다시 안정되는지가 새 경쟁력으로 떠올랐다. 이 같은 흐름은 공장을 보는 시선을 ‘도입’에서 ‘운영’으로 옮겨 놓고 있다. 개별 장비의 성능을 높이는 데 머물던 방식으로는 공급망 변동성, 에너지 부담, 안전과 품질, 인력 공백이 한꺼번에 겹치는 현장을 감당하기 어렵기 때문이다. 지난 4일 열린 ‘제36회 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)’은 이런 변화 속에서 자율성(Autonomy)·지속가능성(Sustainability)의 동력을 내세우며, 로보틱스·소프트웨어·물류·비전·제어 등 기술이 하나의 운영 체계로 이어지는 장면을 전시장 전면에 펼쳐 보였다. 전시장의 바닥을 실제로 움직이며 현장 구조를 바꾸는 로봇의 몸체를 다룬다. 자율주행로봇(AMR),
휴머노이드 로봇 시대 대비…초소형 고정밀 기어 기술·스마트 제조 역량 강화 AF140·AF160 장비와 자동 로더 시스템 기반 고정밀 기어 가공 솔루션 확대 스위스 초정밀 기어 호빙(gear hobbing) 솔루션 기업 아폴터 그룹이 생산 인프라 확장과 자동화 기술 고도화를 통해 차세대 산업 시장 대응에 나선다. 특히 휴머노이드 로보틱스를 비롯한 첨단 산업 분야의 성장에 대응하기 위한 전략적 투자로 해석된다. 아폴터 그룹은 스위스 베른주 그랑 샤세랄(Grand Chasseral) 지역 발비르스(Valbirse)에 위치한 본사 시설에 대한 대규모 확장 및 리노베이션 프로젝트를 진행하고 있다고 밝혔다. 해당 공사는 2024년 착공돼 2027년까지 이어질 예정이며, 약 2,750㎡ 규모의 신규 공간이 추가되면서 전체 시설 면적은 약 10,500㎡로 확대된다. 동시에 1993~1999년 사이 건립된 기존 생산 및 사무 공간도 현대화 작업이 병행된다. 이번 투자는 생산 역량 확대뿐 아니라 임직원과 고객, 파트너를 위한 업무 환경 개선을 포함하는 장기 성장 전략의 일환이다. 아폴터 그룹 영업총괄 미카엘 아폴터(Mikael Affolter)는 “이번 확장은 증가하는 글로
스마트제조혁신협회가 2026년 스마트공장 수준확인 사업 참여기업 모집에 나섰다. 스마트공장 수준확인 사업은 전액 국비로 지원되며 국내 중소·중견 제조기업을 대상으로 자발적인 스마트공장 구축 및 고도화를 촉진하기 위한 스마트화 수준진단을 지원하는 사업이다. 참여 기업에는 기업 스마트화 수준확인서와 수준확인 결과를 담은 심사보고서가 제공된다. 수준확인서는 기업이 자사의 제조 수준을 객관적으로 인식하는 데 활용되며, 심사보고서는 스마트공장 구축 및 고도화 방향 설정에 참고할 수 있다. 사업 완료 기업에는 다양한 인센티브가 주어진다. 중기부 스마트공장 구축지원 사업 신청 시 가점이 부여되며, 중소벤처진흥공단·기술보증기금·한국산업은행 등에서 융자 우대 혜택도 받을 수 있다. 덧붙여 올해부터는 개선된 평가지표가 적용된다. 수준확인 중간1 단계부터 AI 기능 평가가 도입되며 안전과 에너지 항목이 새로운 지표로 추가됐다. 자세한 내용은 스마트공장 사업관리시스템 누리집에서 확인할 수 있으며 국내 중소·중견 제조기업이라면 국비 소진 시까지 온라인으로 신청 가능하다. 헬로티 구서경 기자 |
PAL Ready, 도입만으로 작업 효율 UP! ‘KOREA MAT 2026’서 데모 공개 조선·해양·방산 및 로봇 솔루션 분야의 선두주자인 일렉트릭스가 글로벌 협동로봇 솔루션 전문기업 로보티크(ROBOTIQ)와 협력하여 국내 팔레타이징 비즈니스를 본격 확대한다. 이번 협력은 특히 일렉트릭스가 로봇 팔레타이징 데모 유닛 ‘PAL Ready’를 도입하며 쌓아온 신뢰를 기반으로 체결된 것으로 알려져 업계를 주목하게 하고 있다. ‘PAL Ready’는 완전 조립된 상태의 생산 준비 완료형 로봇 팔레타이징 셀로, 기존의 자동화 솔루션과 차별화된 부분이 많다. 바닥 고정이 필요 없는 혁신적인 구조와 직관적인 소프트웨어가 결합되어, 자동화 경험이 없는 초보자도 단시간 내에 효율적인 운용이 가능하다. 특히 다품종 소량생산 체제로 변화하고 있는 현 제조 환경에서 생산 라인 변경 시 장비 재배치가 가능하도록 설계돼 시장의 환영을 받고 있다. 웨슬리 치앙 로보티크 APAC 디렉터는 “일렉트릭스는 로보티크의 비전을 가장 잘 이해하는 파트너”라며 “한국에서 자동화의 새로운 기준을 함께 만들어가길 기대한다”고 밝혔다. 이에 대해 일렉트릭스 관계자는 “PAL Ready를 통해 국내
휴머노이드 로봇(Humanoid Robot)은 비교적 쉬운 방식으로 대중의 관심을 끈다. 춤을 추고, 손을 흔들고, 사람과 악수한다. 이러한 영상 한 컷만으로도 ‘이제 사람형 로봇 시대가 왔다’는 평가가 주를 이룬다. 하지만 제조·물류 현장에서 휴머노이드 기술을 받아들이는 기준은 이 같은 감탄과 다르다. 현장은 ‘기술적 구현 가능성’보다 ‘시스템적 가용성’에 무게를 둔다. 라인 정지는 곧 천문학적 손실로 직결되고, 안전·품질의 단절은 브랜드 신뢰도를 붕괴시키기 때문이다. 이에 따라 현장에서의 휴머노이드 로봇 도입은 다양한 가용성 요소를 만족해야 한다. 연속 가동 시간, 평균고장간격(MTBF), 장애 복구 탄력성 등이 이에 해당한다. 휴머노이드가 산업 현장에서 ‘도입의 당위성’을 확보하는 지점도 바로 여기다. 고도화된 자동화 라인 사이에서도 여전히 작업자의 손길이 필수적인 공백이 존재하기 때문이다. 조립(Assembly)·상하차(Loading & Unloading)·분류(Sorting) 등 작업 조건이 수시로 변하는 비정형 구간이 대표적이다. 기업은 이 영역에서 인력난·이직률·안전위협이라는 고질적인 운영 비용을 떠안는다. 결국 이때의 본질은 작업자에 의
제조 현장에 생성형 AI(Generative AI)를 도입하고도 변화가 체감되지 않는 대목이 있다. 질문에 대한 답은 매끄럽게 돌아오지만, ▲설계 변경 ▲검증 ▲제조 검토 등으로 이어지는 실제 프로젝트를 최종 종결(Sign-off) 짓는 힘이 없기 때문이다. 다쏘시스템이 올해 ‘3D익스피리언스 월드 2026(3DEXPERIENCE World 2026 이하 3DXW 2026)’에서 정조준한 영역 중 하나도 여기다. 실제로 설계, 검증, 수정·승인, 생산 연계 주기를 맡는 ‘제품 개발 기술(Engineering)’ 조직은 실질적인 실행력 있는 AI를 갈망한다는 것. 쉽게 말해, 문장을 수려하게 다듬는 인공지능(AI) 작가가 아니라, 요구 조건에서 실행까지의 프로세스를 끝까지 매듭짓는 AI 해결사가 필요하다는 것이다. 현장이 마주한 병목은 '결정'과 '실행'의 단절에서 발생한다. 거대언어모델(LLM)이 텍스트의 확률적 조합에 능숙할지라도, 물리적 제약 조건을 통과해야 하는 엔지니어링의 연쇄 공정을 가동하기에는 한계가 명확하기 때문이다. 요구 사항 정리부터 모델 수정, 시뮬레이션 준비를 거쳐 의사결정과 제조 가능성 재확인으로 이어지는 이 과정을 줄여야만 생산성의 속
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