휴머노이드와 서비스 로봇 시장이 빠르게 성장하면서 시제품 제작과 양산 전환 과정에서 발생하는 부품 공급 병목이 업계 과제로 떠올랐다. 글룩은 단일 공정 기반의 3D프린팅 시스템을 도입해 설계부터 시제품, 반복 생산까지 이어지는 원스톱 공정을 구축하며 리드타임을 크게 줄이고 있다고 26일 밝혔다. 한 휴머노이드 프로젝트에서는 1.7m 크기의 사람형 더미와 세부 부품 120개를 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상 공급했다. 기존 금형 방식으로는 한 달 이상 소요되던 작업이다. 또 다른 프로젝트에서는 물류형 로봇 외장 커버 40세트를 제작해 누적 4억 원 규모 성과를 달성했다. 서비스·배달 로봇 분야에서도 성과가 이어졌다. 글룩은 서빙 로봇과 무인 배달 로봇의 소형·중형 부품 3000개 이상을 제작했으며, 설계 변경 직후에도 금형 공정 없이 반복 생산을 즉시 진행했다. 과거 수주 단위였던 개발 주기가 며칠 단위로 단축됐다. 적용 범위는 웨어러블과 산업용 로봇까지 확대되고 있다. 의료용 웨어러블 로봇에서는 근력 보조 장치 핵심 부품을 단일 공정으로 경량화해 반복 생산을 실현했으며, 자율주행 건설 로봇 엔드 이펙터, 물류 플랫폼 로봇 지그 및 커버 등 다양
시간은 장비 산업에서 수익을 창출하는데 중요한 요소입니다. 제조 업체는 매출을 높이기 위해서는 견적, 제작, 납품 속도 등을 높여야 합니다. 이를 위해 복잡해지는 장비들의 설계 품질을 높이면서, 리드타임을 줄이는 것은 필수적입니다. 이번 웨비나에서는 장비 설계에 대한 기본 지식과 Autodesk 제조 솔루션 적용 사례를 소개합니다. 이를 통한 제조 혁신 방안을 함께 덧붙여 소개합니다. 현업에서 사용하기 좋은 Inventor 2025 버전의 주요 신기능도 공개됩니다. 헬로티 최재규 기자 |
[헬로티] “스마트공장의 가장 큰 실패 요인은 준비 없이 막연히 시작하기 때문이죠.” 기업혁신센터 이병수 본부장은 스마트공장은 조금 잘하자는 수준을 넘어서 혁명에 가까운 일이라고 생각하는데 현장에 가보면 단순 전산화를 해 놓은 경우가 적지 않다며 이는 내부 역량과 목표와 전략 없이 막연히 시작한 데서 비롯된 결과라고 지적했다. 현장 전문가인 이병수 본부장을 만나 스마트공장의 성공과 실패 사례, 그리고 성공의 조건을 들어봄으로써 중소기업이 스마트공장으로 한 발짝 더 다가갈 수 있는 다양한 팁을 공유해 본다. ▲ 기업혁신센터 이병수 본부장 Q. 이 본부장님은 스마트공장 컨설팅을 해오면서 많은 현장 경험이 있었을 텐데요, 어떤 부분들을 좀 느끼셨습니까. A. 유감스럽게도 스마트공장의 목적이나 취지를 제대로 이해하고 조금만 더 보완했더라면 시행착오도 줄이고 많은 성공사례를 남겼을 텐데 그러지 못한 점에서 많은 아쉬움을 가지고 있습니다. 다소 늦은 감이 없지 않아 있지만, 그래도 최근 스마트공장에 대한 이해도가 높아지고 있어 상당히 개선되는 느낌을 받았습니다. Q. 스마트공장 구현의 장애물로는 어떤 것들이 있다고 보시는지요. A. 제가 생각하는
[첨단 헬로티] 니시우라 켄타 (西浦 健太) 다이젯공업㈜ 금형가공 업계에서는 한층 더 품질 향상, 리드타임 단축, 코스트 절감이 요구되고 있다. 또한 최근에 금형 제조에서는 담금질강 등의 고경도 강재의 직조가공에 의한 리드타임 단축이 요구되고 있다. 더구나 5축 제어 머시닝센터에 의한 가공 기술 보급에 의해 볼 엔드밀의 경우, 공구의 돌출을 짧게 하거나, 중심 절삭날에 의한 절삭을 피하거나 함으로써 금형을 고능률, 고정도로 가공하는 것이 가능하다. 그러나 55HRC를 넘는 고경도재는 피삭재의 변형저항이 크고, 공구 마모가 촉진되기 때문에 절삭 조건을 높이는 것은 곤란하다. 이 과제의 공구로서 해결책은 절삭열 발생을 억제하는 저저항 날형과 강인하고 내열성이 우수한 고경도재용 재종이 권장된다. 이 글에서는 고경도재 가공에 대응해 고강성․고정도이고, 장수명의 고능률 가공을 실현한 ‘하드 1 볼’(그림 1)을 소개한다. 고경도재 가공용 솔리드 볼 엔드밀 ‘하드 1 볼’ 1. 하드 1 볼의 특징 하드 1 볼은 생재에서 70HRC까지의 고경도재 거친가공에서 다듬질가공까지 폭넓게 대응하는 2날의 솔리드 볼 엔드밀이다.
동사는 1961년 4월에 시즈오카현 구 키요미즈시에서 창업, 그룹 기업을 포함해 종업원 90명 이상이 근무하는 자동차 조명기구의 수지성형 금형 메이커이다(그림 1). 헤드램프 보디 금형, 리어 콤비네이션 보디 금형, 헤드램프 리플렉터 금형, 하이마운트램프 금형, 포그 보디 금형 등을 중심으로 형체력 100~1,600t까지의 금형을 제조하고 있다. ▲ 그림 1. 동사 외관 그림 2에 동사 금형가공의 대략적인 프로세스를 나타냈다. 이들 공정 외에 그라파이트 전극가공, 와이어 방전가공, 그리고 5축가공을 하고 있다. 이와 같은 가공 프로세스는 동일한 금형을 제조하고 있는 타사와 큰 차이는 없다고 생각한다. ▲ 그림 2. 동사의 금형가공 프로세스 또한 일본 내의 다른 제조업과 동일하게 동사도 오퍼레이터의 스킬에 의존하지 않는, 안정된 품질의 금형 제조를 목표로 하고 있다. 이에 최신 공작기계를 활용해 정도를 구하고, 금형 제조의 능률을 높이고 싶다고 생각한다. 동사의 과제 가급적 사내 가공 비율을 높임으로써 금형가공의 리드타임 단축에 노력하고 있다. 그러나 매달 금형의 생산 수에 편차가 있기 때문에 기계가공에서 설비의 가동률 평준화가 과제이다. 기계가공이 겹쳐서 사
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