휴머노이드와 서비스 로봇 시장이 빠르게 성장하면서 시제품 제작과 양산 전환 과정에서 발생하는 부품 공급 병목이 업계 과제로 떠올랐다. 글룩은 단일 공정 기반의 3D프린팅 시스템을 도입해 설계부터 시제품, 반복 생산까지 이어지는 원스톱 공정을 구축하며 리드타임을 크게 줄이고 있다고 26일 밝혔다.
한 휴머노이드 프로젝트에서는 1.7m 크기의 사람형 더미와 세부 부품 120개를 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상 공급했다. 기존 금형 방식으로는 한 달 이상 소요되던 작업이다. 또 다른 프로젝트에서는 물류형 로봇 외장 커버 40세트를 제작해 누적 4억 원 규모 성과를 달성했다.
서비스·배달 로봇 분야에서도 성과가 이어졌다. 글룩은 서빙 로봇과 무인 배달 로봇의 소형·중형 부품 3000개 이상을 제작했으며, 설계 변경 직후에도 금형 공정 없이 반복 생산을 즉시 진행했다. 과거 수주 단위였던 개발 주기가 며칠 단위로 단축됐다.
적용 범위는 웨어러블과 산업용 로봇까지 확대되고 있다. 의료용 웨어러블 로봇에서는 근력 보조 장치 핵심 부품을 단일 공정으로 경량화해 반복 생산을 실현했으며, 자율주행 건설 로봇 엔드 이펙터, 물류 플랫폼 로봇 지그 및 커버 등 다양한 프로젝트에서도 제작 기간을 줄이고 비용 효율을 높였다.
국내 연구기관과 대학에서도 글룩의 단일 공정 시스템을 활용하고 있다. 빠른 설계 검증과 쉬운 반복 생산이 가능해 초기 개발 속도를 크게 높이고 있다는 평가다.
홍재옥 글룩 대표는 “시제품과 양산 간 단절 문제는 업계가 겪어온 난제”라며 “글룩의 단일 공정 시스템은 설계 변경부터 반복 양산까지 원스톱 솔루션으로 기능해 기업의 시장 경쟁력 확보를 지원한다”고 말했다.
헬로티 이창현 기자 |
