10팀 참여해 기술 경연…디지털트윈 공정 설계와 실제 장비 구현 PLC부터 Gemini까지 FA 장비와 소프트웨어로 스마트팩토리 과제 수행 미쓰비시전기의 글로벌 교육 프로그램 ‘MECA(Mission Experience Communication Achievement)’가 한국에 상륙했다. 지난 8월 7일 경기테크노파크 디지털전환허브에서 열린 ‘2025 MECA KOREA CUP’은 국내 최초 개최로, 스마트팩토리 구현을 위한 디지털트윈 기반 과제를 중심으로 진행되며 실무형 엔지니어 양성의 새로운 장을 열었다. MECA는 단순한 경진대회를 넘어, 미쓰비시가 20여 년간 전 세계 12개국 이상에서 운영해 온 산학 연계형 실무 교육 플랫폼이다. 이 프로그램은 문제 해결력, 협업 능력, 시스템 설계 역량을 중점적으로 다루며, 현장 실무에서 즉시 활용 가능한 기술 인재 육성을 목표로 한다. 한국 대회에는 전국 고등학교와 대학에서 선발된 10개 팀이 참가해 PLC, 서보(SERVO), Genesis64, Gemini 등 장비와 소프트웨어를 직접 활용해 스마트 제조 공정을 구현하고, 이상 상황 대응 및 데이터 시각화 역량을 선보였다. MECA의 강점은 실습 중심 커리큘럼
하이크비전코리아는 중대재해 예방을 위한 AI 기반 영상 분석 솔루션과 열화상 카메라 적용 사례를 공개했다고 밝혔다. 중대재해처벌법 시행 이후에도 산업재해 사망사고가 이어지고 있다. 가중처벌, 공공입찰 제한 등 규제가 강화되는 가운데 기업들은 고위험 작업 환경에 대한 사전 대응과 안전관리 체계 구축이 요구되고 있다. 하이크비전은 이러한 요구에 맞춰 ▲개인보호장비(PPE) 착용 여부 자동 감지 ▲비정상 활동 모니터링 ▲위험 구역 접근 시 실시간 경고 ▲AI 기반 현장 운영 감독 기능을 제공하는 산업재해 예방 솔루션을 선보였다. 특히 AI 알고리즘을 활용해 기존 PLC 연동 알람 방식보다 더 선제적으로 위험을 감지하고 대응할 수 있도록 지원한다. 최근 업데이트된 대규모 AI 모델 기반 알고리즘은 데이터 학습 효율을 높이고 샘플 수집 없이 빠른 배포를 가능하게 했다. 하이크비전은 자연어 기반 검색 기술 ‘아큐시크’를 적용해 사용자가 현장 이벤트를 손쉽게 검색하고 개선 작업을 빠르게 수행할 수 있도록 했다. 또 국내 대기업의 벤치마크 테스트(BMT)에서 타사 대비 우수한 성능을 입증했다. 스위스 산업 작업장 모니터링 소프트웨어 기업 DAPONA 사례도 소개됐다. DA
휴머노이드와 서비스 로봇 시장이 빠르게 성장하면서 시제품 제작과 양산 전환 과정에서 발생하는 부품 공급 병목이 업계 과제로 떠올랐다. 글룩은 단일 공정 기반의 3D프린팅 시스템을 도입해 설계부터 시제품, 반복 생산까지 이어지는 원스톱 공정을 구축하며 리드타임을 크게 줄이고 있다고 26일 밝혔다. 한 휴머노이드 프로젝트에서는 1.7m 크기의 사람형 더미와 세부 부품 120개를 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상 공급했다. 기존 금형 방식으로는 한 달 이상 소요되던 작업이다. 또 다른 프로젝트에서는 물류형 로봇 외장 커버 40세트를 제작해 누적 4억 원 규모 성과를 달성했다. 서비스·배달 로봇 분야에서도 성과가 이어졌다. 글룩은 서빙 로봇과 무인 배달 로봇의 소형·중형 부품 3000개 이상을 제작했으며, 설계 변경 직후에도 금형 공정 없이 반복 생산을 즉시 진행했다. 과거 수주 단위였던 개발 주기가 며칠 단위로 단축됐다. 적용 범위는 웨어러블과 산업용 로봇까지 확대되고 있다. 의료용 웨어러블 로봇에서는 근력 보조 장치 핵심 부품을 단일 공정으로 경량화해 반복 생산을 실현했으며, 자율주행 건설 로봇 엔드 이펙터, 물류 플랫폼 로봇 지그 및 커버 등 다양
중국 추저우 소재 스마트 팩토리(Smart Factory) 대규모 업그레이드 완료 “자동화·디지털화로 생산 효율 50%, 테스트 속도 60% 이상 개선” 올해 말까지 생산 능력 25기가와트시(GWh)로 확대 전망 트리나스토리지가 중국 추저우에 있는 에너지저장장치(ESS) 생산 스마트 팩토리(Smart Factory)의 통합 업그레이드를 전개했다. 이번 프로젝트는 폭발적으로 증가하는 전 세계 ESS 수요에 대응하기 위한 것으로, 대규모 전력망용 시스템을 더욱 빠르고 효율적으로 공급할 수 있는 기반을 마련했다고 평가받는다. 대상 공장은 셀 생산, 모듈 조립, 컨테이너형 ESS 시스템 통합 등 ESS 생산 전 공정에 걸쳐 자동화·디지털화가 대폭 강화됐다. 사측에 따르면, 공장 내 자동화 수준은 23% 향상됐고, 전체 생산 효율은 50%, 테스트 속도는 60% 이상 개선되는 성과를 기록했다. 또한 자사 산업용 사물인터넷(IIoT) 플랫폼 기반의 디지털 시스템을 이식해 공장 운영 전반을 통합했다. 이를 통해 생산·물류·품질 관리 기능 간 실시간 데이터 흐름과 지능형 조율이 가능해졌다. 특히 전사적자원관리(ERP)·제조실행시스템(MES) 등 핵심 인프라와의 연계를 통해
제약 산업을 위한 맞춤형 자동화 솔루션의 설계, 개발 및 제조를 전문으로 하는 인도의 한 기술 기업은 고객 프로젝트의 일환으로 제약 포장 품질 보증용 실시간 시각 검사 시스템의 개발이라는 과제에 직면했다. 이 시스템은 주사기를 통한 액상 성분 추출용 고무 멤브레인이 있는 의료용 주사약병의 알루미늄 밀봉 캡의 무결성과 정확한 형태를 모두 검사한다. 이 솔루션은 i7 프로세서와 32GB 램을 탑재한 일반 데스크톱 PC로 구성되어 있고, 해당 데스크톱 PC는 랜 케이블과 일반 이더넷을 통해 두 대의 카메라에 연결된다. 이 카메라들은 컨베이어 시스템에 있는 의약품 용기를 육안으로 검사할 수 있는 이미지를 제공하고, 뚜껑의 손상이나 휘어짐, 균열, 얼룩, 주름과 같은 외관상의 결함을 검사한다. 이렇게 수집된 종합적인 이미지 데이터는 FabImage Studio 5.3 Professional 소프트웨어를 사용하여 처리된다. 최종 목표는 프로피넷(PROFINET) IO를 통해 이 이더넷 기반 PC 시스템에서 지멘스(Siemens) S7 PLC로 효율적이고 안정적인 실시간 데이터 전송을 구축하여 PLC가 결함이 있는 주사약병을 배출할 수 있도록 하는 것이었다. 이 과정에서
대한민국 제조업이 새로운 전환점을 맞고 있다. ‘피지컬 AI(Physical AI)’ 기반의 자율제조 시대가 본격화되며, 공장은 이제 단순한 생산시설이 아닌 ‘거대한 로봇’으로 진화 중이다. 장영재 KAIST 교수는 디지털트윈 기반의 스마트 제조 플랫폼인 'SDF(Software Defined Factory)'를 중심으로 강화학습, 로봇 협업, 맥락 이해형 AI 등 첨단 기술을 통합한 차세대 공장 운영 모델을 제시했다. 공장을 멈추지 않고 소프트웨어로 업그레이드하는 이 개념은 중소기업에도 즉각적인 설비 적용이 가능하도록 설계되어 있으며, 수십 억 원의 비용 절감 효과까지 입증했다. 제조업의 미래, 그 중심에 피지컬 AI가 있다. 공장이 하나의 로봇으로…‘피지컬 AI’의 시대가 온다 디지털 혁신은 이제 공장의 외형만 바꾸는 것을 넘어, 개념 자체를 다시 정의하고 있다. 장영재 KAIST 교수는 이를 “공장 전체를 하나의 거대한 로봇으로 만들자”는 철학으로 설명한다. 피지컬 AI는 단순히 인공지능이 품질 검사나 설비 모니터링에 쓰이는 수준을 넘어, 공장의 모든 자산과 설비, 사람, 로봇, 데이터를 유기적으로 연결해 하나의 지능형 엔티티로 만들어가는 기술이다. 기
디지털 전환이 가속화되는 제조 산업에서 ‘디지털 트윈’은 선택이 아닌 필수로 자리잡고 있다. 유니티코리아 민경준 본부장은 리얼타임 3D 기술을 중심으로 한 디지털 트윈 구현 전략을 제시하며, 산업별 시뮬레이션·교육·HMI·AR/VR 등 다양한 분야에서의 활용 가능성을 강조했다. 유니티의 ‘연결-제작-배포’ 3단계 파이프라인은 복잡한 3D 자산을 통합하고 실시간 데이터 연동과 인사이트 도출까지 아우른다. 특히 AI, 머신러닝과의 결합은 디지털 트윈의 진화를 가속화하고 있으며, 국내 제조환경에 최적화된 인프라와 결합될 경우 DX의 새로운 전환점을 만들어낼 수 있다는 전망이다 최근 산업계의 화두는 단연 디지털 전환(DX)이다. 이러한 변화의 중심에서 실시간 3차원(3D) 기술이 있다. 이는 대부분 게임 환경에 국한된 기존 활용처에서, 제조를 포함한 전 산업 분야의 혁신을 이끄는 핵심 동력으로 부상하고 있다. 특정 게임 엔진은 현재 ‘실시간 3D 엔진’으로 진화해 산업 전반의 DX를 견인하고 있다. 현시대 DX의 핵심은 ‘상호작용’과 ‘몰입감’ 경험이다. 이를 위한 실시간 3D 렌더링 기술이 필수적이라는 분석이 나온다. 맥킨지, BCG 등의 조사에 따르면 해당 기술
인공지능(AI) 기술이 실제 물리적 환경을 모사하고 예측하는 단계에 접어들었다. 이에 따라 제조·물류 현장의 고질적인 비효율과 복잡성을 해결할 열쇠로 ‘물리적 AI(Physical AI)’ 기반 시뮬레이션 솔루션이 주목받고 있다. 최근 업계 발표에 따르면, AI 기술의 발전 속도는 상상을 초월한다. 3년 전만 해도 AI는 실제 사람과 구분하기 어려운 가상의 얼굴을 생성하는 수준이었지만, 이제는 텍스트만으로 현실과 가상을 혼동할 만큼 정교한 동영상을 만들어내는 시대가 도래했다. 이는 AI가 물리적 환경의 복잡한 규칙과 상호작용까지 학습·예측하는 단계로 진화했음을 시사한다. 이러한 AI의 발전은 다품종 소량 생산, 급변하는 수요 등 갈수록 복잡해지는 제조·물류 현장에 필수적인 ‘물리적 AI’ 적용의 중요성을 부각시킨다. 제조·물류 현장은 재고품목단위(SKU), 작업자, 설비, 재료, 물류 로봇 등이 유기적으로 얽혀 매일 엄청난 경우의 수를 만들어내는 하나의 ‘복잡계 시스템’이다. 이러한 환경에서는 단순한 직관이나 통계적 방법만으로는 결과를 예측하거나 최적의 방안을 찾기가 불가능에 가깝다. 더욱이 이러한 현장에서는 작은 실패라도 막대한 비용과 리스크를 초래할 수
멀티모달 AI, 초개인화 에이전트, 자율 제조 플랫폼이 융합되며 제조 산업에 거대한 전환이 시작됐다. 네이버의 김필수 본부장은 “AI 에이전트는 공정 판단과 생산성 향상뿐 아니라, 초개인화된 제안까지 수행하는 주체가 될 것”이라며 자율 제조의 미래를 제시했다. 단순한 자동화를 넘어, 상황 인식·판단·제안을 수행하는 ‘지능형 AI’의 시대가 도래하며, 제조 산업은 PoC 단계를 지나 본격 적용 단계로 진입하고 있다. 이 흐름에서 한국은 GPU·클라우드·데이터 인프라 강점을 기반으로 글로벌 제조 AI 플랫폼 수출 기회를 맞고 있다. AI 기술 진화와 제조 산업의 접점 제조 산업은 지금까지의 자동화 수준을 넘어서, 인공지능(AI)을 중심으로 한 ‘지능형 전환’을 겪고 있다. 특히 생성형 AI의 급속한 진보는 제조 공정 전반에 본질적인 변화의 가능성을 제시하고 있다. 김필수 네이버 본부장은 “AI 기술의 가장 큰 진화는 멀티모달 기술로, 비전·보이스·텍스트가 융합되어 산업 전체의 일하는 방식을 근본적으로 바꾸게 될 것”이라고 밝혔다. 단순한 로봇 자동화를 넘어, 현장을 인식하고 학습하며 대응하는 AI가 도입되고 있는 것이다. 예를 들어, 스마트폰에 내장된 카메라로
지멘스, Arm ‘네오버스 컴퓨팅 서브 시스템(CSS)’ 검증 솔루션 공급한다 에뮬레이션 및 프로토타이핑 기능으로 반도체 설계 가속화 기대 “칩 설계부터 시장 출시까지의 시간 단축 가능해” 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어(이하 지멘스)가 Arm의 네오버스 컴퓨팅 서브 시스템(Neoverse Compute Subsystems 이하 CSS) 검증을 위한 솔루션을 공급한다. 이 과정에서 자사 반도체 설계 검증 솔루션인 벨로체 스트라토 CS(Veloce Strato CS) 및 벨로체 프로FPGA CS(Veloce proFPGA CS)를 제공하기로 했다. Arm CSS는 칩 설계에 맞춤형 인프라를 구축하기 위한 생태계로, 이번 지멘스와의 협력은 파트너들이 보다 신속하게 솔루션을 시장에 출시할 수 있도록 돕는 핵심 전략이다. 이와 관련한, 지멘스 벨로체 CS 시스템은 현대 데이터센터의 요구사항에 맞춰 모듈형으로 설계됐고, 낮은 전력 소비와 뛰어난 공간 효율성을 특징으로 한다. 특히 벨로체 스트라토 CS는 4000만 게이트에서 400억 게이트까지 확장 가능하며, 벨로체 PCIe 복합 장치(Veloce PCIe Composite Device) 기술을 통해, Arm CS
마우저 일렉트로닉스는 27일 코엑스 컨퍼런스룸에서 ‘인공지능 전환(AX) 기반 디지털 팩토리 구축을 위한 설계 기술’ 세미나를 개최한다고 밝혔다. 이번 행사에는 아나로그디바이스, 뷔르트 일렉트로닉, 마이크로칩 테크놀로지 등 주요 글로벌 제조사 파트너가 참여한다. 데프티 티엔 마우저 일렉트로닉스 아시아태평양 지역 마케팅 담당 부사장은 “이번 세미나는 AI를 활용한 지능형 제조 환경 구현과 관련한 전문가들의 인사이트를 공유하고, 글로벌 제조사들이 어떻게 스마트 제조 시대를 열어가고 있는지 확인할 수 있는 기회가 될 것”이라고 말했다. 세미나에서는 장영재 KAIST 교수와 강봉구 한국생산기술연구원 수석연구원이 특별 강연을 진행한다. 장 교수는 ‘피지컬 AI를 활용한 제조공장 자동설계 및 로봇 운영 로직의 실현’을, 강 수석연구원은 ‘AI 자율제조 구현을 위한 선도 프로젝트 활용 현황’을 주제로 발표한다. 또 뷔르트 일렉트로닉, 마이크로칩 테크놀로지, 아나로그디바이스 등 마우저 파트너사 전문가들이 AI 기반 스마트 제조를 위한 기술과 솔루션을 소개한다. 참가자에게는 갤럭시 워치7 등 경품이 제공된다. 세미나 세부 내용은 마우저 일렉트로닉스 웹사이트에서 확인할 수 있
아이엘의 자회사 아이엘셀리온이 아이엘 천안 스마트팩토리로 본사를 이전한다고 20일 밝혔다. 이번 이전으로 아이엘은 LED부터 실리콘렌즈까지 이어지는 램프 생산의 원스톱 밸류체인을 본격 구축하게 된다. 본사 이전은 오는 10월 추석 연휴까지 마무리되며, 이후 통합 생산체제를 가동할 예정이다. 아이엘셀리온은 기존 경기도 화성 공장에서 LED PCB를 생산했으나, 천안 스마트팩토리로 이전함으로써 SMT 공정과 실리콘렌즈 공정을 물류 이동 없이 연결하는 통합 체계를 완성한다. 이를 통해 품질 관리, 납기 단축, 물류비 절감 등 전방위 경쟁력 강화가 기대된다. 실제 부품 이동 동선 단축으로 물류비 약 20% 절감, 중간 운송 절차 제거로 납기 시간 약 30% 단축, 공정 간 실시간 품질 피드백을 통한 불량률 개선 등 구체적 성과도 예상된다. 아이엘은 실리콘렌즈 기반 자동차 램프 기술 수요 확대에 대응하기 위해 지난 5월 천안 제2공장을 증설했으며, AI 기반 로봇 자동화 설비를 도입해 생산 전공정을 1자 라인 형태로 자동화하고 있다. 이번 이전으로 생산체제를 안정화해 글로벌 완성차 업체의 대규모 발주에도 유연하게 대응할 수 있는 기반을 마련하게 됐다. 아이엘 관계자는
트리나스토리지가 중국 추저우에 위치한 스마트 통합 공장의 대규모 업그레이드를 완료했다고 발표했다. 이번 조치는 글로벌 에너지 저장 수요 증가에 대응하기 위한 것으로, 대규모 전력망용 에너지 저장 시스템(ESS)을 보다 빠르고 효율적으로 공급할 수 있는 기반을 마련했다. 업그레이드된 공장은 셀 생산, 모듈 조립, 컨테이너형 ESS 시스템 통합 및 테스트까지 전 공정에 걸쳐 자동화와 디지털화를 강화했다. 이를 통해 공장 내 자동화 수준은 23% 향상됐으며, 전체 생산 효율은 50%, 테스트 속도는 60% 이상 개선됐다. 이는 대규모 프로젝트 수주와 고품질 요건 충족을 위한 생산 역량 강화로 이어졌다. 산업용 IoT 플랫폼 기반의 디지털 시스템이 공장 운영 전반에 통합되며, 생산·물류·품질 관리 기능 간 실시간 데이터 흐름과 지능형 조율이 가능해졌다. 특히 ERP(전사적 자원 관리)와 MES(제조 실행 시스템)의 연계를 통해 운영 프로세스의 가시성과 대응 속도가 크게 향상됐다. 또한 설계부터 설비 유지, 에너지 사용, 물류까지 아우르는 추적 관리 체계와 실시간 데이터 모니터링을 통한 잠재적 리스크 사전 감지 시스템이 구축돼, 전 과정에서 안정성과 품질을 보장하고
엠아이큐브솔루션은 산업통상자원부가 추진하고 한국산업기술기획평가원(KEIT)이 주관하는 ‘AI 팩토리 전문기업’에 선정됐다고 19일 밝혔다. ‘AI 팩토리 전문기업’ 사업은 AI 기반 자율제조 전문기업을 발굴·육성해 AI 자율제조 생태계를 조성하는 것을 목표로 한다. 제조 현장에 AI 기술, 로봇, 스마트 장비를 적용해 생산성 향상과 공정 자율화를 실현하는 것이 핵심이다. 엠아이큐브솔루션은 자체 개발한 제조 특화 AI 솔루션 역량을 인정받아 ‘AI 솔루션 기업’ 부문에 선정됐다. 회사는 품질예측, 이상탐지, 예지보전, 공정최적화 등 제조 현장에 특화된 주요 AI 서비스를 개별 애플리케이션으로 재구성한 ‘MICUBE.AI’를 제공하고 있으며, AI 모델링과 서비스 개발·운영을 지원하는 로우코드 MLOps 플랫폼 ‘SmartAI’도 자체 개발해 공급하고 있다. 제조 AI 영역 외에도 MES(제조실행시스템), EES(설비엔지니어링시스템), 물류 솔루션, 디지털 트윈 플랫폼 등 다양한 스마트팩토리 및 자율제조 솔루션을 제공한다. 디지털 트윈 플랫폼은 제조 데이터 기반 시뮬레이션, 생산계획 최적화, 지능형 제어를 지원한다. 엠아이큐브솔루션은 2017년부터 제조 특화 A
한국지멘스 디지털 인더스트리(DI)가 오는 22일 ‘지멘스 수소 산업 이노베이션’ 웨비나를 개최한다. 이번 웨비나는 매달 산업별 주요 이슈를 다루는 온라인 세미나 시리즈의 일환으로, 에너지 전환 가속화 속에서 수소 산업의 디지털 전환 전략을 집중 조명한다. 연사로 나서는 홍정표 한국지멘스 DI 부장(공정 산업 세일즈 팀장 & 수소 산업 리더)은 국내 수소 시장의 전망과 과제를 비롯해 수소 경제 가치사슬, 정책 및 규제 동향을 짚는다. 특히 설계부터 운영까지 전 과정을 단일 데이터 흐름으로 연결하는 ‘디지털 수소 플랜트’ 전략을 제시하며, 수소 산업이 직면한 지속가능성 과제 해결 방안을 공유할 예정이다. 이번 웨비나는 디지털 트윈과 실시간 최적화 기술 등 지멘스의 핵심 솔루션을 기반으로, 수소 플랜트의 경제성·확장성·안정성을 높이는 구체적인 방법을 다룬다. 글로벌 적용 사례도 함께 소개되며, 참가자들은 발표 후 진행되는 질의응답을 통해 전문가와 직접 소통할 기회를 얻는다. 한국지멘스 DI 관계자는 “지멘스는 수소 산업 전반에서 탈탄소화와 에너지 효율성, 자원 효율성 강화를 가능하게 해 지속 가능한 미래 구축을 지원한다”며 “설계부터 운영까지 전 과정에서
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