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지능형 자율 공장으로 나아가는 길…‘Connectivity’가 지름길

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현재 산업은 ‘자동화’를 넘어 ‘자율화’를 최종 지향점으로 분류하고 있다. 이에 지능형 자율 공장이 스마트 팩토리의 진화형으로 기대받는다. 지능형 자율 공장은 무인 또는 최소 작업자로 이루어진 형태의 자동화 생산 설비다. 이는 제조 AI, 디지털 트윈 등 기술이 접목돼 완전 자율화를 이룰 전망이다.

 

여기서 결국 공장의 모든 것을 연결하는 기술이 중요하다. 다시 말해 공장 요소 간 연결성(Connectivity)이 강조되는 것인데, 이를 위해서는 자동화·지능화·연결화 요소가 잘 조합돼야 한다. 이런 자율 공장의 고도화 단계는 총 네 가지로 구분된다.

 

첫 번째는 모니터링 및 현상 분석 단계부터 시작된다. 이후 원인을 분석하는 제어·통제를 지나 최적화 분석, 예측·예방을 분석하는 지능 및 자율화에 이르게 된다. 특히 최후 단계에서는 공장 스스로를 진단하는 수준까지 도달하게 된다.

 

제조 AI 솔루션 업체 인터엑스는 제조 AI 기술을 기반으로 자율 공장을 실현하겠다는 목표 아래 산업 고도화에 기여하고 있다. 이 업체는 제조 AI 및 디지털 트윈 솔루션을 보유했다. 생산조건 최적화 AI 서비스 ‘Recipe.AI’, 품질 예측 및 최적화 AI 서비스 ‘Quality.AI’, 품질검사 AI 서비스 ‘Inspection.AI’, 산업안전·환경 AI 서비스 ‘Safety.AI’ 등이 이에 해당된다.

 

여기에 제조 디지털 트윈 서비스 ‘INTERX.DT’도 개발해 제조 산업에 디지털 트윈 기술을 이식하는 노력을 병행하는 중이다.

 

이 중 Recipe.AI는 생산조건 분석·예측과 설비 이상 감지에 AI 기술을 활용한다. 이어 Quality.AI는 품질 기준 최적화, 가상 품질 보증, 품질 원인 분석 등을 수행한다.

 

품질검사 영역에서 활약하는 Inspection.AI는 제품의 외관 및 치수를 검사하는 것부터 열화상 내부 검사, X-ray 검사, 조립·사양 검사 등을 진행하는 데 기여한다. 끝으로 Safety.AI는 위험지역 안전, 끼임 방비, 부딪힘 방지, 떨어짐 방지 등으로 기능을 세분화해 산업안전 실현을 돕는다.

 

특히 INTERX.DT는 디지털 트윈을 기반으로 정보의 연결, 시간·공간의 확장, 비용 축소, 안전한 환경 등을 제공하는 차세대 솔루션이다. 제조 관점에서는 현장에 직접 가지 않아도 공정 데이터를 기반으로 설계된 가상공간에서 실제 공정이 구현돼 제어 및 모니터링할 수 있다. 이 솔루션에는 가상 공장 서비스, 가상 제조 서비스, 시뮬레이션 서비스, 자율 운영 서비스 등 각종 디지털 트윈 서비스가 제공된다.

 

인터엑스는 여기에 이 솔루션들과 하드웨어가 결합된 ‘제조 AI Kit’ 시리즈도 줄곧 제품화할 계획이다. 현재는 ‘Safety.Kit’가 상용화됐고, 6월과 9월 각각 ‘Inspection.Kit’와 ‘Self-Learning.Kit’가 출시될 예정이다.

 

아울러 인터엑스에는 제조 데이터 서비스 플랫폼도 함께 마련돼 있다. 이 플랫폼은 제조 데이터 거래 및 AI 서비스 플랫폼으로 총 다섯 가지 서비스로 디자인됐다.

 

먼저 설비.DX는 설비 이상 예측·모니터링·가이드 등을 제공하는 서비스다. 여기에 전 과정 평가(LCA) 데이터 수집·모니터링·거래 서비스인 ‘LCA.DX’, 에너지 데이터 수집·모니터링·최적화 서비스 ‘Energy.DX’가 존재감을 더한다. 끝으로 ‘Safety.DX’와 ‘Quality.DX’는 각각 안전 이상 모니터링·예측·가이드, 양품 및 불량 예측·검출을 수행한다.

 

헬로티 최재규 기자 |









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