한국의 콜드체인(Cold-chain) 산업은 수십 년 만에 가장 급격한 수요 증가 국면에 접어들고 있다. 소비자들의 가성비를 중시하는 소비 성향이 강화되면서 냉동식품 시장은 꾸준히 성장하고 있으며, 밀키트 및 온라인 식료품 서비스는 지역 시장으로 더욱 깊이 확장되고 있다. 이러한 추세는 콜드체인 전반에 걸쳐 주문량 증가와 함께 운영상의 복잡성을 높이고 있다.
이 같은 흐름은 글로벌 전망에서도 확인된다. 그랜드뷰리서치(Grand View Research)에 따르면, 냉장 창고 시장은 2030년까지 연평균 18% 이상 성장하여 4270억 달러(약 612억 원) 규모에 이를 것으로 예상되며, 아시아·태평양(APAC) 지역이 다른 모든 지역을 앞지를 것으로 전망된다.
한국의 콜드체인 시장은 이러한 성장 궤도의 중심에 있다. 그러나 배송 마감 시간은 더 촉박해지고 인력 확보는 점점 어려워지면서 운영 기업들은 품질과 안전을 유지하는 동시에 안정적이고 신뢰할 수 있는 물류 처리량을 확보해야 하는 이중의 압박에 직면해 있다.
한국이 직면한 과제는 이제 단순히 수요를 충족하는 데 그치지 않는다. 인프라·인력·비용 등 제약이 강화되는 환경 속에서 증가하는 수요를 효율적으로 관리하는 것이 핵심 과제로 부상했다.
개발 기간은 여전히 길고, 숙련된 인력 확보는 점점 어려워지고 있으며, 규제와 토지 이용의 복잡성으로 인해 물류 인프라 확장 역시 쉽지 않다.
이러한 상황에서 운영 기업들은 공급망 전반에 걸쳐 용량을 늘리면서도 안정성을 유지할 수 있는 새로운 접근 방식을 모색해야 하는 압박을 받고 있다.
수요를 견인하는 요인
최근 몇 년간 한국의 소비자들의 구매 행동은 변화하고 있다. 경제적 부담이 커지면서 냉동·즉석 식품에 대한 선호도가 높아졌다. 특히 냉동 과일과 채소는 가장 빠르게 성장하고 있는 품목 중 하나로 자리 잡았다. 이는 재고관리단위(SKU) 증가, 높은 재고 회전율, 보다 늘어난 보관·처리 등을 위한 요구로 이어지고 있다.
온라인 식료품 시장 또한 성숙 단계에 접어들고 있으며, 밀키트(Meal-kit)와 빠른 배송 서비스는 지역 단위까지 확대되고 있다. 이러한 사업 모델은 안정적인 온도 제어와 짧은 배송 시간 내에서도 예측 가능한 물류 처리량에 크게 달려 있다.
식품 분야 외에도 온도에 민감한 바이오·의약품·화학 등 업계의 물류에 대한 수요도 증가하고 있다. 또한 한국의 반도체 산업을 지원하는 환경 조건이 제어되는 물류 역시 확대되면서 공급망 전반에서 온도 제어 물류 역량에 대한 요구가 커지고 있다.
이러한 다양한 수요 요인들이 복합적으로 작용하면서, 전체 수요 증가 속도가 신규 물류 용량을 확보하는 속도를 앞지르고 있는 상황이다.
운영 압박과 짧아지는 실행 시간
한국의 콜드체인 업계는 증가하는 수요가 더욱 촉박해지는 마감 시간(Cut-off Time)과 맞물리면서 구조적인 운영 압박에 직면하고 있다. 이를 충족하기 위해 요구되는 처리량 부담이 커지면서 많은 시설들은 압축된 처리 시간 내에서 운영되고 있으며, 사소한 지연이나 병목 현상이 전체 출하 실적에 직접적인 영향을 미칠 수 있다.
동시에, 이러한 운영 요구를 뒷받침할 인력 확보 역시 쉽지 않다. 성수기나 갑작스러운 수요 급증 시 추가 인력 투입은 더욱 어려워져, 제한된 인력으로 일관된 처리량을 유지해야 하는 부담은 현장 운영의 복잡성을 키우고 있다. 이러한 요인들은 콜드체인 업계 전반의 투자 우선순위를 근본적으로 변화시키고 있다.
집중적이고 전략적인 자동화로의 전환
이 같은 제약 조건 속에서 자동화에 대한 논의가 진화하고 있다. 완전 자율 창고라는 개념을 넘어, 오늘날 자동화는 실제 운영 현장에서 직면하는 문제를 해결하는 실질적인 수단으로 접근되고 있다. 즉 용량 증대, 처리량 개선, 인력 부족 대응, 일관성 향상, 운영 위험 감소에 자동화가 어떻게 기여할 수 있는지가 핵심 논점이 되고 있다.
전 세계 콜드체인 운영 현장에서는 즉각적이고 측정 가능한 효과를 제공하는 맞춤형 자동화에 대한 선호가 뚜렷하게 나타나고 있다. 냉동 환경에 적합한 자동화 솔루션은 더욱 유연해졌고, 비용 접근성 역시 개선되면서 이전에는 자동화 도입이 불가능하다고 여겼던 생산업체와 지역 물류 시설에도 현실적인 대안으로 자리 잡고 있다.
자동화는 기존 시설 내에서 저장 밀도를 높이고, 인력 부족에도 처리량을 유지하며, 운영 안정성과 신뢰성을 높이는 동시에 수작업을 줄이고 안전을 개선하는 수단으로 점점 더 활용되고 있다.
디지털 창고 관리 및 제어 시스템 또한 성숙 단계에 접어들었으며, 고도화된 인공지능(AI) 기반 의사결정을 통해 재고 정확도와 운영 계획 수립 역량이 한층 개선되었다. 가트너(Gartner)의 연구에 따르면, 전 세계 공급망 응답자의 74%는 향후 3~5년 내 AI가 공급망 변화의 핵심 동력이 될 것이라고 전망했다.
어떤 자동화 투자가 이루어지고 있는가
전 세계 콜드체인 운영 전반에 걸쳐 생산자, 식품 제조업체, 제3자물류(3PL) 제공 업체의 투자가 증가하고 있다. 자동화 투자의 주요 영역에는 자동 팔레트 보관, 무인운반차(AGV) 팔레트 이동, 자동 케이스 보관·취출이 포함된다.
특히 자동 팔레트 보관 분야에서 가장 큰 성장세가 나타나고 있다. 이는 냉동식품 수요 증가, 식생활 트렌드 변화, 그리고 일관된 온도 관리 및 추적성 확보의 필요성이 결합된 결과다. 과거에는 대형 3PL 업체들이 이러한 흐름을 주도해왔지만, 최근에는 도심·지역에 있는 생산·가공 업체들이 소규모 자동화 시설을 구축하거나 기존 창고를 개조하면서 투자 비중이 점차 확대되고 있다.
이러한 소규모 통합 솔루션은 신규 시설 건설에만 의존하지 않고 용량 확보가 가능한 가장 효과적인 대안 중 하나이다.
기존 시설 내 자동화
부지 확보가 점점 어려워지고 건설 비용이 지속적으로 상승함에 따라, 노후 시설에 적합한 자동화 솔루션이 주목받고 있다.
예를 들어, 4방향 팔레트 셔틀과 같은 솔루션은 기존 및 노후 시설에 자동화를 도입하는 데 도움이 되고 있다. 이 시스템은 통로와 보관 채널을 가로질러 이동하고, 층간 이동까지 가능하다. 이는 깊은 차선형 고밀도 보관을 구현하여 신축 건물 없이도 보관 밀도를 크게 높일 수 있다. 또한 운영 규모나 처리량 요구가 변화할 경우에도 유연한 확장 또는 재구성이 가능하다.
이는 건물이 주요 구조적 기준을 충족하는 경우, 운영 기업이 기존 자산에서 더 많은 가치를 창출할 수 있는 기회를 제공한다. 주요 기준으로는 충분한 층고, 적절한 바닥 하중·평탄도, 가용·확장 가능한 전력, 견고한 단열 및 건물 기밀성, 처리량 증가를 지원하는 운송 접근성 등이 포함된다. 이러한 요소들은 리모델링, 부분 자동화, 신규 건설 중 어느 방식이 가장 높은 투자 효과를 할지 결정하는 데 도움이 된다.
생산에서 보관까지의 인터페이스 최적화
이렇게 고객 주문에 맞춰 케이스를 조합하기 전 단계에서, 글로벌 인트라로지스틱스 자동화 솔루션 업체 ‘데마틱(Dematic)’의 케이스 버퍼링·시퀀싱 솔루션 ‘멀티셔틀 버퍼(Multishuttle Buffer)’이 대안으로 주목받는다.
이를 활용하면 케이스의 저장과 분류를 자동화해 생산 라인과 저장 영역을 더욱 긴밀하게 통합하고 최적화할 수 있다. 이는 특히 제품군의 상당 부분이 소량 다품종으로 구성되고, 부분 또는 혼합 제품 팔레트가 사용되는 육류·가금류·해산물 등 유통 운영에 적합하다.
멀티셔틀 버퍼는 자동화된 케이스 보관·시퀀싱 엔진으로, 생산 라인에서 출고된 제품은 멀티셔틀 버퍼에 모아진 후 고객 주문에 따라 순차적으로 출고된다.
해당 솔루션은 거의 모든 공간에 설치가 가능하며, 온도 제어 구역의 규모를 줄이고 이에 따른 냉각 비용을 낮춘다. 또한 필요한 작업자 수는 물론 팔레트 트럭과 지게차의 운행 횟수를 크게 줄여 운영 비용을 절감한다.
콜드체인에서의 주문 이행 최적화
소매 식료품 고객들이 팔레트 단위가 아닌 소량의 제품을 요구함에 따라 콜드체인 운영에서 케이스별 또는 개별 품목별 피킹이 점점 보편화되고 있다.
기존의 주문 피킹 시스템에서는 작업자가 보관 장소로 이동해야 하기 때문에 시간이 소요된다. 반면 GTP(Goods to Person) 및 혼합 케이스 팔레타이징 시스템에서는 제품이 작업자의 작업스테이션 또는 자동 로봇 팔레타이저로 직접 전달되어 주문이 즉시 처리된다.
이로 인한 성과 향상은 매우 크다. 기존 피킹 시스템에서 작업자 1인이 시간당 약 80개의 주문 라인을 처리하는 것이 일반적이지만, GTP 시스템에서는 시간당 300~500개의 주문을 처리할 수 있어 속도와 생산성 측면에서 획기적인 이점을 제공한다. 혼합 케이스 로봇 팔레타이징을 통해 콜드체인 운영은 진정한 무접촉 처리(Zero-touch Processing)와 무인 자동화 솔루션을 구현할 수 있다.
산업의 미래 전망
한국의 콜드체인 산업은 지속적으로 증가하는 수요 속에서 인프라 확장이 점점 더 어려워지는 환경에 놓여 있다. 제한된 처리 능력, 에너지·기타 비용 상승, 인력 부족 등은 이제 업계 전반의 일상적인 운영 결정에 영향을 미치고 있다.
자동화는 이러한 압박을 해결할 수 있는 실용적이고 유연하며 확장 가능한 솔루션이다. 신규 물류센터 구축부터 기존 시설의 선택적 개조, 다수 고객이 공유하는 멀티 클라이언트 시설에 이르기까지, 자동화는 다양한 방식으로 운영 기업이 물류 용량을 확보하고 운영 신뢰성을 강화하며 전반적인 운영 회복탄력성을 높이는 데 기여하고 있다.
운영 기업들이 신규 및 기존 자산을 최적화하고 미래 수요에 대비함에 따라, 신중하고 전략적인 자동화 접근 방식은 한국 전역에 탄력적인 콜드체인을 구축하는 데 점점 더 중요한 역할을 하게 될 것이다.
마이클 브래드쇼(Michael Bradshaw)
데마틱 아태·중동·아프리카(APAC·MEA) 솔루션 개발 부문 부사장 |
