헬로티 서재창 기자 | 에이팩트가 본격적으로 비메모리 반도체 사업 진출에 나선다. 에이팩트는 자동차 전장용 반도체 테스트 장비 등에 총 50억 원 규모를 투자한다고 26일 밝혔다. 이번에 투자하는 장비는 일본 아드반테스트 사의 장비인 것으로 알려졌다. 신규 장비는 충청북도 음성에 위치한 제2공장에서 가동될 계획이다. 회사 측은 이번 장비 투자는 본격적인 비메모리 반도체 테스트 사업 진출의 신호탄이라고 설명했다. 이미 자동차 전장용 반도체 팹리스 기업 두 곳과 수주를 긍정적으로 논의 중인 것으로 알려졌다. 에이팩트는 두 클라이언트의 자동차용 라디오 수신칩, 자동차용 MCU 제품 등의 테스트를 진행할 것으로 보인다. 그동안 에이팩트는 기존 메모리 반도체 분야를 넘어 비메모리 사업 진출을 위해 오랜 기간 준비 단계를 거쳤다. 기존 안성 공장 외에 음성 공장을 신설하며 생산능력을 확보했고, 판교에 영업사무소를 개설하며 사업 진출을 가속화했다. 전기차, 자율주행차 등의 보급 확대로 차량용 반도체의 수요는 지속적으로 늘어나는 추세다. 주요 시장 조사기관에 의하면, 지난해 차량용 반도체 시장 규모는 450억 달러(약 52조 원)를 기록했고, 오는 2040년에는 1750억
과거 백열전구에서 전자 조명으로 대체된 것은 현재 자동차 산업에서 자동차 조명에 일어나고 있는 변화와 유사해 보인다. 적색 LED가 십여 년 이상 미등에 한정적으로 사용되었지만, 최근 들어 LED 채택률이 주목할 만한 수준으로 늘어난 차량 실내등과 전방 조명 시스템에서도 사용되고 있다. 이 글에서는 최근 괄목할만한 성장을 거듭하고 있는 LED 헤드램프에 대해 알아본다. ⓒGetty images Bank 미국에서는 2013년 말에 대다수 가정에서 흔히 사용되던 40W와 60W 백열전구의 생산과 수입이 금지되었으며(구매는 가능), 75W와 100W 전구는 2012년에 이미 퇴출되었다. 이러한 변화는 EPA가 보다 높은 전기-빛 전환 출력 효율을 요구한 데 따른 것이다. 물론 이에 앞서 일차적 목적은 전력 소모의 14% 가량을 차지하는 가정용 조명의 전기 소비와 그에 따른 전력 생산을 줄이기 위한 것이다(출처 : 미국 EIA). 이후 동일한 양의 루멘 출력을 생성하는 데 기존 전력의 1/8만 소요하는 LED 조명이 백열전구를 대신해 우리 주변에 광범위하게 자리 잡고 있다. 과거 백열전구에서 전자 조명으로 대체된 것은 현재 자동차 산업에서 자동차 조명에 일어나고 있
ⓒGetty images Bank 과거 백열전구에서 전자 조명으로 대체된 것은 현재 자동차 산업에서 자동차 조명에 일어나고 있는 변화와 유사해 보인다. 적색 LED가 십여 년 이상 미등에 한정적으로 사용되었지만, 최근 들어 LED 채택률이 주목할 만한 수준으로 늘어난 차량 실내등과 전방 조명 시스템에서도 사용되고 있다. 이 글에서는 최근 괄목할만한 성장을 거듭하고 있는 LED 헤드램프에 대해 알아본다. 미국에서는 2013년 말에 대다수 가정에서 흔히 사용되던 40W와 60W 백열전구의 생산과 수입이 금지되었으며(구매는 가능), 75W와 100W 전구는 2012년에 이미 퇴출되었다. 이러한 변화는 EPA가 보다 높은 전기-빛 전환 출력 효율을 요구한 데 따른 것이다. 물론 이에 앞서 일차적 목적은 전력 소모의 14% 가량을 차지하는 가정용 조명의 전기 소비와 그에 따른 전력 생산을 줄이기 위한 것이다(출처 : 미국 EIA). 이후 동일한 양의 루멘 출력을 생성하는 데 기존 전력의 1/8만 소요하는 LED 조명이 백열전구를 대신해 우리 주변에 광범위하게 자리 잡고 있다. 과거 백열전구에서 전자 조명으로 대체된 것은 현재 자동차 산업에서 자동차 조명에 일어나고
자동차 전장용 PCB 시장 수요 및 신뢰성 기술 동향 국내에 자동차가 최초로 도입되고 약 50년이 지난 현재, 세계 자동차 5대 대국으로 성장했다. 성장 과정에서 자동차의 전자화가 진행되어, 2010년 기준 자동차의 전자화는 40% 정도 진행됐다. 이 추세는 지속적으로 증가해 2020년 기준, 50%까지 성장할 것으로 예상된다. 이 글에서는 과열, 파괴 또는 피로 등의 가혹한 환경에서 10∼15년간 신뢰성을 보장해야 하는 자동차 산업에서의 신뢰성 기술 동향을 짚어본다. 우리나라 자동차의 역사는 1903년 고종황제의 즉위식으로부터 시작된다. 이때 미국 포드로부터 “어차”가 들어오면서 국내에 자동차가 도입됐다. 그 이후 1955년 8월, 서울에서 자동차 정비업소를 하던 최무선이 지프엔진과 차축 등을 이용해 “시발차”라는 한국최초의 국산자동차를 개발한다. 그러나 차 한대를 만드는 데 소요되는 제조기간과 비용의 압박으로 어려움을 겪었다. 그러던 중 이 자동차가 산업박람회에서 대통령상을 수상했는데, 이 사건으로 인해 자동차산업이 활기를 띠게 됐다. 1965년에는 신진자동차가 새나라 자동차를 합병하고 일본 도요타와 기술
[전장용 PCB 동향 1]자동차 전자부품 시장 동향 [전장용 PCB 동향 2]자동차용 전자기기의 신뢰성 시험 [전장용 PCB 동향 3]신뢰성 높은 자동차용 PCB 제조를 위한 제언 국내에 자동차가 최초로 도입되고 약 50년이 지난 현재, 세계 자동차 5대 대국으로 성장했다. 성장 과정에서 자동차의 전자화가 진행되어, 2010년 기준 자동차의 전자화는 40% 정도 진행됐다. 이 추세는 지속적으로 증가해 2020년 기준, 50%까지 성장할 것으로 예상된다. 이 글에서는 과열, 파괴 또는 피로 등의 가혹한 환경에서 10∼15년간 신뢰성을 보장해야 하는 자동차 산업에서의 신뢰성 기술 동향을 짚어본다. 우리나라 자동차의 역사는 1903년 고종황제의 즉위식으로부터 시작된다. 이때 미국 포드로부터 “어차”가 들어오면서 국내에 자동차가 도입됐다. 그 이후 1955년 8월, 서울에서 자동차 정비업소를 하던 최무선이 지프엔진과 차축 등을 이용해 “시발차”라는 한국최초의 국산자동차를 개발한다. 그러나 차 한대를 만드는 데 소요되는 제조기간과 비용의 압박으로 어려움을 겪었다. 그러던 중 이 자동차가 산업박람회에서 대통령상을 수상했
측정 결과, 약 150℃에서 Sn3.5Ag보다 우수한 파괴 강도 입증해 “현재 산·학·연에서 주로 사용하는 Sn3.5Ag, 혹은 SAC305가 전장용 솔더로 적합한지 의문입니다”라며 운을 뗀 한국생산기술연구원 이창우 박사는 “연구 결과, 약 80℃에서는 여러 솔더가 비슷한 파괴 강도를 나타냈지만 150℃의 고온에서 일정 사이클이 경과하면 Sn3.5Ag의 파괴율이 급격히 높아진다는 것을 확인할 수 있었다”고 밝혔다. 한국생산기술연구원 이창우 박사 자동차가 점차 전자제품화 되고 있다. 일례로 현대자동차의 제네시스를 보면 생산단가의 53% 정도가 전장 모듈로 이루어져 있으며, 앞으로 이 비율은 높아질 것으로 보인다. IDEC와 Gartner 등 시장 예측 회사에서도 이처럼 예상하고 있다(그림 1). 그림 1. 전장용 반도체 시장 로드맵 두 회사의 로드맵을 살펴보면 두 회사 모두 전장 모듈에서 2014년 기준 약 250만 달러 규모로 성장할 것이라 예측했고, 10월 현재 비슷한 수준의 성장을 기록하고 있다. 하지만 이러한 증가세에도 전장품에 사용되는 솔더의 무연화에 난항을 겪고 있어 무연 고온 솔더에 대한 연구가 촉구되고 있다. 현재 RoHS에서는 환경 규제로 자동
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