[헬로티]
일반 기업 컨설팅은 컨설팅 초기 기대 수준과 컨설팅 후의 결과물이 판이하게 다른 경우가 많다. 왜냐하면 대부분의 경우, 문제의 개선 방법과 해결 방향성에 대한 이론 중심의 지도 활동이므로 실질적인 문제 해결과 적용력이 떨어지기 때문이다. 그리고 개선 활동이 원가 절감, 경영성과 기여로 나타나지 않는 경우도 많다. 기업의 생산기술, 제작기술 기능이 취약한 것도 문제다. 그뿐 아니라 문제점 및 낭비는 많으나 구체적인 아이디어와 인력 부족으로 개선 적용이 안되고, 체계적인 활동과 이 분야 인재육성 미흡으로 인해 일시적인 활동으로 끝나는 경우가 대부분이다.
▲ 비티에이치 김동현 대표
비티에이치는 기존 컨설팅을 대체할 수 있는 원가절감 ‘FQI-1/2’ PGM을 통해 실천, 유지, 발전으로 윈윈하는 개선 활동을 해 나가고 있다. 비티에이치 김동현 대표는 “‘FQI-1/2’ PGM은 Factory Quick Improvement 50% Program으로 타깃 수준을 50% 이상 혁신에 두고 있는 컨설팅 프로그램”이라고 말했다. 그에 따르면, ‘FQI-1/2’ PGM의 강점은 ▲ 이론과 실무를 함께 진행, 지원, 적용 ▲ 실질적인 문제 해결방법 제시 ▲ 구체적인 아이디어, 개선품 제작(지원) ▲ 생산기술 및 제작기술 기능 제공 ▲ 개선, 실행 완료까지 추진 및 적용 지원 ▲ 생산성 향상 및 원가 절감 실천, 유지, 발전 등으로 요약해 볼 수 있다. 비티에이치는 현장개선 QI-1/2 활동, 혁신적인 Theme 해결 활동, 전문가 그룹 활동 등 다양한 컨텐츠를 수행하면서 다양한 성공 사례를 구축했다.
김동현 대표에 따르면, 효성 중공업PG 창원 공장의 경우 공정 및 레이아웃 개선을 통해 생산 캐파를 1,500억원 증대시켰다. 고압차단기 총조립 및 내전압 시험 공정을 개선함으로써 생산성을 약 330% 높인 결과다.
덴소코리아일렉트로닉스는 조립공정 문제 해결로 수입품 국산화를 이뤘다. 차량용 LCD 액정 조립 공정을 대상으로 LCD 액정 조립 JIG 개발, 조립 JIG 반자동화, LCD 액정 Ass’y 수입품의 국산화 적용을 통해 자동차 1대당 약 8,000원을 절감함으로써, 20만대 기준으로 매년 16억원 절감 효과를 거뒀다.
방산부문 고객사의 경우, 방산 시험장비의 최적화 개발을 통해 원가 절감 및 불량 방지 효과를 거두었다. 이 업체는 무기발사관 시험장비를 대상으로 해석을 통한 품질 만족과 원가절감 최적화 설계를 통해 약 30% 원가 절감과 함께 실무고객의 업무만족도를 향상시킨 사례였다. 전기오토바이 제작사는 전기오토바이 원터치 철재수출포장을 개발했다. 기존의 포장 분해조립 작업시간을 없애고, 원가절감을 기반으로 한 최적화 설계를 통해 비용을 50% 절감시켰다.
현대제철 협력사의 경우 3차원 포지셔너 및 제조공정 개선으로 생산성을 약 360% 향상시킨 사례다. 버켓의 취부, 용접, 하드페이싱 공정을 대상으로 전용 작업장을 구축하고 3차원 포지셔너 개발을 적용했다. 그리고 1공정 버켓 전용 JIG와 2공정 버켓 공정 JIG를 구축함으로써 생산성 향상은 물론, 생산 수량도 기존에 1인 2.5개에서 9개로 늘릴 수 있게 됐다.
김진희 기자 (eled@hellot.net)
