"글로벌 강소기업 진일보 위해
PLM으로 더욱 강해졌다"
삼진정공 기술연구소 | 권동출 소장
너트 및 다양한 체결요소 부품을 개발, 생산하는 삼진정공은 자동차 분야에서 교량, 철도 등 인프라 관련 시설 에 이르기까지 공급을 넓히면서 국내 제조사 가운데 매출 규모 1위를 자신하고 있다. 삼진정공은 특히 월 3억 5천만 개 너트를 생산할 정도로 국내 최대 규모의 생산 능력과 설비를 보유했으며, 해외 시장에서도 그 기술 력을 인정받아 주문량이 해마다 증가하고 있다. 최근에는 지멘스 PLM소프트웨어 팀센터가 구축되면서 제품 품질이 크게 향상되는 등 다양한 성과를 내고 있다. 지난 40년간‘변화와 성장’을 거듭하며 글로벌 강소기업으로 자리매김할 수 있었던 비결은 무엇인지 삼진정공 기술연구소 권동출 소장에게 들어봤다.
임근난 기자 (fa@chomdan.co.kr)
삼진정공은 너트 분야 국내 선도업체로서 자동차 업계에 특 화된 공격적 마케팅을 고집해온 것으로 알고 있습니다. 특별한 이유가 있는지요?
저희는 연간 1500억원 매출을 올리는 등 너트 분야 국내 1위 메 이커임을 자신합니다. 현재 본사인 천안을 비롯해 울산, 전주 3 곳에 공장을 갖추고 있으며 주력 품목인 휠너트와 허브너트를 포함한 월 3억 5천만 개의 너트를 생산하고 있습니다. 이처럼 생산량이나 생산 설비 규모로 봤을 때 큰 업체인데도 다른 많은 산업계에 알려지지 않은 것은 자동차 업계 위주로 납품을 해오 고있기때문입니다. 휠너트의경우만보더라도자동차한대당 16개의 너트가 필요하듯이 자동차보다 수요력를 가진 시장이 거의 없다고 본거죠. 선박, 조선, 건설 분야에서도 저희 제품을 원하고 있지만 너트의 정밀도가 다르고, 장비투자나 가격 경쟁 력도 고려해야 하는 부분도 있어 아직까지는 자동차용 너트에 만주력하고있습니다.
권동출 소장은“매출 비율이 현대기아차가 76%, GM 8%, 만도 3%, 수출 6%, 기타 7%로 현대기아차에 가장 많은 너트를 공급 해오고 있다”고 말했다. 최근에는 차량용 허브너트 24밀리와 27밀리를 개발 완료하고 지난 5월부터 본격적으로 양산을 시작했다고 한다.
삼진정공이 보유한 생산 설비 규모는 어느 정도입니까?
너트가 주력 생산 품목이기 때문에 태핑머신이 500대, 단조기 가 120대, 프레스 60대, 용접기 관련 400대를 비롯해 기타 부대 장비를 포함하면 총 2000여대에 이릅니다. 또한저희는원천제조 공장에서부터 불량률을 차단하는‘무결점 운동(zero defects)’을 모터로 각종 정밀한 시험계측기로 철저한 검사와 시험을수행하고있습니다. 뿐만 아니라 현재 20여대의 비전 시스템을 가동하는 등 엄격하고 치밀한 공정관리와 품질관리로 수요자가 안심하고 사용할 수 있도록 만전을 기하고 있습니다.
제품의 내경에 나사산을 가공할 때는 나사산의 동심도, 직각도 등 정밀도가 매우 중요하다고 보는데요, 고정밀 실현을 위한 연구는 어느 수준까지 와있는지요?
삼진정공의 다수 제품은 소성가공 후 제품의 내경에 나사산을 가공합니다. 나사산의 동심도, 직각도 등 정밀도를 높이기 위해 저희는 독일업체와 기술 제휴를 맺어 신개념의 태핑 기계인 TOP–CUT을개발, 제작하고있습니다. TOP–CUT 시리즈태 핑기는 가격 경쟁력이 좋고 전자제어가 결합되어 고품질화, 균일화는 물론 무인운전이 가능해 해외에 판매한 실적도 있습니 다. 또한 제품의 무결점을 위해 이미지 어날라이징 및 센서기술 응용을 통한 보다 효과적이고 검출도가 높은 자동 검사장비를 연구하고 있습니다.
국내뿐만 아니라 이제는 해외에서도 삼진정공의 기술력을 높게 인정하고 있다고 보겠는데요,
그동안 해외 시장 진출 성과는 어떠했습니까?
현재 저희는 미국 현지법인 한 곳을 비롯해 중국 북경에도 생산 공장을 이미 보유한 상태입니다. 지엠자동차 북미시장에 뛰어든지 올해로 7년째인데, 삼진정공의 너트가 약 50%를 점유하고 있습니다. 중국, 대만제품은 아직 사용하기에는 불안하고 미국 제품은 비싸 저희와 가격 경쟁력이 떨어진다고 볼 수 있죠. 앞으로 계획은 저희가 비교해 자동차 분야에 타깃을 맞추고 있기 때문에 자동차 시장 흐름에 따라서 제3의 해외 공장이 인도에 설립되든 중남미에 설립되든 아직 유동적인 상황이지만 어 떤 방법으로든 간에 해외 시장을 개척해 나간다는게 저희 회사의 일관된 목표입니다.
그러나 초창기 해외 시장을 공략할 때 기술력 하나만 가지고는 해외 장벽을 넘기가 쉽지 않았다고 한다. 권동출 소장은“프랑 스나 독일 등 유럽은 100년 이상의 역사를 가지고 있기 때문에 오랜 시간에 걸쳐서 축적된 그들의 노하우를 한걸음에 따라갈 수는없었다”며“,우리만의 장점인 가격 경쟁력과 빠른 실행 결단력이 크게주효했다”고말했다.
최근 기업들은 저마다 업무의 효율성을 위해 PLM 솔루션을 도입하고 있거나 검토 중에 있습니다. 삼진정공도 예외는 아녔을 텐데요, 도입 배경을 말씀해주십시오.
삼진정공은 다양한 산업 분야에 너트를 비롯한 화스너 부품을 공급하다 보니 부품의 특성상 종류가 수백 가지에 이르고, 수십 년 간 새로운 부품을 공급하면서 부품 모델에 대한 체계적인 관 리가 필요하게 됐습니다. 특히 아이에스엠에스의 기술지원으로 설계 툴인 솔리드 엣지(Solid Edge)를 활용한 3D CAD를 사용 하면서 설비 및 금형 제품 설계 자동화가 확대되었고 데이터의 재사용과 활용을 위해서는 체계적인 관리의 필요성이 대두하게 되었습니다. 또한 솔리드 엣지를 활용하여 빠르게 생성되는 고급데이터와 문서들이 각각 부서에서 페이퍼 상태로 관리되고 있었으며, 사본관리가 제대로 되지 않아 최종 유효본 검증이 잘 이뤄지지 않았습니다. 이러한 문제들을 해결하기 위해 전사적으로 활용이 가능한 PLM 솔루션 도입을 하게 됐습니다
선정 과정에서 지멘스의 PLM 소프트웨어를 선택하게 된 이유는 무엇인지요?
저희는 앞서 설명한 문제점들을 해결하기 위해 사내 유관 부서 에 키맨을 선정하여 TFT를 구성하고 PLM 솔루션을 검토하기 시작했습니다. 기존 시스템을 대체하여 사용이 편리하고 대량 의 데이터 관리가 가능한 시스템을 검토하던 중 솔리드 엣지와 호환성이 가장 뛰어나다고 판단된 지멘스 PLM 소프트웨어 팀 센터를선택하게됐습니다.
PLM 도입을 결정함에 따라 삼진정공은 도면 및 BOM 관리, 문 서 관리, 프로젝트 관리, 워크플로우 관리, ERP 인터페이스, 설계 변경 관리로 크게 프로젝트 범위를 나누고, 약 6개월의 짧은 구축 시간을 거쳐 시스템을 완료했다. 이를 통해 솔리드 엣지에 서 작성된 데이터와 유효본은 팀센터에서 관리되고 사내 최종 데이터로 사용됐다. 그러나 PLM 구축을 하기까지에는 어려움 도 많았다고 한다. 권동출 소장은“ 익숙지 않은 시스템이라 회 사전체의 분위기를 이끌어 내기가 쉽지 않았다”며,“ 특히투자 비용에 비해 동종업계에서 사용된 사례가 없는 시스템이기 때문에 위험부담이 클 수밖에 없었다”고 말했다. 권 소장은 그러 나“회사가 한 단계 도약하고 글로벌 강소기업으로 성장하려면 결국 우리가 먼저 이런 시스템을 갖지 않고서는 불가능하다며 경영진들을 설득해 나갔다”고 당시 상황을 정리했다.
구축된 지 비록 6개월이라는 짧은 시간이지만 좋은 성과를 냈다는게 업계의 평가입니다만...
3D에 대한 작업환경이 정착되고 PLM이 구축되면서 다양한 성과를 내고 있습니다. 먼저 부품을 체계화하고 공용화함으로써 부품 재구매를 방지하여 구매 비용을 절감할 수 있었고, 문서의 최종 유효본이 정확히 관리되어 양산시 불량 감소로 인한 라인 중단이없게됐습니다. 또한 중앙 PLM 서버에 관리되는 도면은 사내 전 부서에서 열람할 수 있고 협력업체에 배포가 가능하게 됨에 따라 빠른 의견 수렴을 통해 제품 품질이 크게 향상됐습니다. 뿐만 아니라 3D CAD와의 인터페이스로 도면 관리가 용이 해지고 BOM이 자동으로 구성되어 설계 품질이 향상되었고 개 발원가가 절감되는 효과도 보고 있습니다. 이는 개발납기가 단축되고 설계 경쟁력이 제고되어 실질적으로 삼진정공의 신뢰성이 올라가는 성과로 나타나고 있습니다.
단적인 실례로 권동출 소장은 주요 고객사인 현대기아자동차로 부터 삼진정공의 브랜드 이미지가 상승했다는 점을 소개했다. 권소장은 “현대기아자동차에서 협력업체를 관리하는 제도인 5STAR 등급이 이전에는 2.5점이었던 품질인증 점수가 5STAR 4.0으로 승격하여 삼진정공이 우수 협력업체로 인정받게 됐다” 고말했다.
향후 계획에 대해서 말씀해주십시오.
지금까지 저희의 업무 형태는 고객의 도면을 받아서 고객이 요 구하는 사양대로 제작하는 ODM 방식의 생산 시스템이었습니다. 그러나 앞으로는 자동차의 특성과 가장 잘 부합된 어떤 제품을 먼저 제안하고 선도함으로써 자동차 연구원들보다 저희 연 구원들이 훨씬 더 능력이 뛰어나다는 평가를 받을 수 있도록 투 자와 지원을 할 계획입니다. 또한 현재 안정화 단계에 있는 PLM 시스템을 적극 활용하여 그 효과를 더욱 극대화해 나갈예정입니다.
