‘KUKA.CNC’더 이상 우회로는 없다

쿠카 로보터의 KUKA.CNC는 직접 로봇 컨트롤러에 CNC 코어를 통합시킴으로써 로봇 머시닝 시스템에 원하는 추가적인 기능들을 탑재할 수 있다. 또한 모든 표준코드는 KUKA.CNC를 통해 해석되고 로봇으로 실행될 수 있다. 이러한 가능성으로 인하여 다양한 애플리케이션 영역에서 산업용 로봇의 적용범위가 더욱 확장된다.

알렉산더 베이 쿠카 로보터 프로덕트 매니저

KUKA.CNC는 DIN 66025에 따라 CNC 프로그램을 직접 로봇 컨트롤러로 처리할 수 있다. 로봇 컨트롤러에 CNC 코어를 통합시킴으로써 이제 산업용 로봇은 CNC 컨트롤러와 산업용 로봇의 이점이 결합한 개방형 기구 시스템을 갖춘 머시닝센터로 탈바꿈하게 되었다.
산업용 로봇을 통한 가공은 널리 확산된 애플리케이션에 해당한다. 산업용 로봇의 유연성은 특히 양산 제품의 후 가공 분야와 같은 폭넓은 애플리케이션 영역의 확보에 기여한다. 로봇은 수전과 피팅의 연마와 연삭뿐만 아니라 사출 성형품의 트리밍과 커팅 또는 주조 품의 후가공과 디버링(Deburring) 작업에도 사용되고 있다.
CAD/CAM 시스템을 기반으로 하는 로봇 오프라인 프로그래밍을 위한 다양한 시스템이 이미 존재하지만, 지금까지는 로봇 컨트롤러에 적용하기 위한 프로세스 데이터의 변환이 필수적이었다.
즉, 상응하는 포스트 프로세서를 이용하여 CNC 프로그램을 각 로봇언어로 변환하는 것이 프로그램의 처리를 위한 기본 전제조건이었다. 그러나 다양한 로봇언어에서 CNC 프로그램의 기능들이 항상 완전하게 지원되는 것은 아니므로 이러한 변환 과정에서 정보 손실이 불가피했다.



기존 한계를 극복하는 KUKA. CNC

KUKA.CNC에서는 더는 이러한 문제점이 발생하지 않는다. 직접 로봇 컨트롤러에 CNC 코어를 통합시킴으로써 로봇 머시닝 시스템에 원하는 추가적인 기능들을 탑재할 수 있게 되었다.
KUKA.CNC를 통해 KUKA Roboter GmbH는 DIN 66025에 따라 CNC 프로그램을 직접 로봇 컨트롤러로 처리하는 가능성을 제공한다. 모든 표준코드는 KUKA.CNC를 통해 해석되고 로봇으로 실행될 수 있다(G 기능, M/H/T 기능, 로컬과 글로벌 서브프로그램, 제어 레코드 구조, 그라인딩 등). 이러한 가능성으로 인하여 특히 다음과 같은 애플리케이션 영역에서 산업용 로봇의 적용 범위가 더욱 확장된다.

·목재, 플라스틱, 알루미늄, 복합재료 등과 같은 연성 또는 중간 강도 재질의 성형품 밀링
·성형품의 그라인딩과 폴리싱
·복잡한 부품 표면의 코팅과 표면처리
·복잡한 부품과 컴포넌트의 트리밍 및 커팅
·복잡한 부품의 레이저 커팅, 플라즈마, 워터젯 커팅

직접 로봇 컨트롤러에 CNC 코어를 통합시킴으로써 이제 로봇은 폭넓은 작업영역, 탁월한 유연성, 낮은 투자비용, 6축 가공과 같은 산업용 로봇의 이점과 G 코드 프로그래밍, CNC 사용자 인터 페이스, 툴 반경 보상, 확장된 포인트 예측 기능, 확장된 스플라인 경로 계획 기능, 편리한 툴 관리와 같은 CNC 컨 트롤러의 이점이 결합한 개방형 기구 시스템을 갖춘 머시닝 센터로 그 적용 영역을 확장하게 되었다.
그뿐만 아니라 CNC 코어 통합을 통하여 직접 로봇 컨트롤러에서 CNC 프로그램의 처리가 가능하게 되었다. 따라서 CAD/CAM 프로그래머뿐 아니라 CNC 기계 오퍼레이터도 기존의 노하우를 활용하여 산업용 로봇을 프로그래 밍과 조작할 수 있다.

KUKA.CNC는 로봇 머시닝과 공작기계 자동화 필수 아이템

로봇 컨트롤러에 통합된 CNC 코어를 통하여 이에 상응하는 프로그램을 처리하는 기본적 가능성 외에도 KUKA는 로봇 컨트롤러의 완전한 본래 기능도 변함없이 제공한다.
따라서 다양한 애플리케이션 구현을 위하여 CNC 작동방식과 기존의 로봇 작동방식 사이에서 자유로운 전환이 보 장된다. 즉, 각 프로세스에 이상적인 컨트롤, 프로그래밍, 조작 환경을 자유롭게 선택할 수 있다.



경로 프로세스 이점

CNC 모드는 특히 경로 프로세스와 관련하여 큰 이점을 제공한다. CNC 코어와 그 하위 기능을 통하여 더욱 정확 하고 감소한 사이클 타임으로 다수의 경로 포인트를 포함하는 머시닝 프로그램의 처리가 가능하다.
이러한 정확도와 사이클 타임 개선은 CNC 코어의 확장된 경로 계획 기능에 기인한다. 500포인트 이상의 포인트 예측이 가능한 경로 계획 기능으로 인하여 가공 프로세스에서 특히 로봇 속도의 일정한 유지 그리고 최적의 가속도와 제동 램프 플래닝이 가능하다.
그뿐만 아니라 CNC 코어에서 다양한 스플라인 보간을 통하여 경로 정밀도가 더욱 개선되었다. 아키마 스플라 인과 B-스플라인 계산은 로봇이 그 설정 경로를 유지하는데 기여한다. 이러 한 전형적인 CNC 기능들은 로봇 컨트 롤러의 기존 기능들과 결합하여 최적 가공 결과를 보장한다.

기계 오퍼레이터를 위한 간단한 로봇 통합

기존 CNC 머시닝 센터 환경에서 로봇의 사용 또한 G 코드의 처리 가능성을 통해 새롭게 정의된다. 자동화된 머 시닝 시스템에서 앞으로는 공작기계뿐 아니라 로봇도 DIN 66025 코드로 프로그래밍과 조작을 할 수 있을 것으로 예상한다. 이는 로봇 통합을 간소화시키며 특히 기계 오퍼레이터에게 상당한 편의성을 제공하게 될 것이다. 앞으로는 로봇에 대한 심화된 프로그래밍 지식 없이도 CNC에 대한 기존 지식만으로도 로봇의 조작이 가능할 것이다.



머시닝 센터와 자동화 시스템 하나의 유닛으로 융합되다

로봇을 통해 핸들링 되는 부품의 가공은 자동 머시닝의 특수한 상황에 해당한다. 핸들링과 머시닝의 조합은 이러한 프로세스 모델을 매우 효과적으로 구현한다. 로봇이 부품을 잡은 상태로 머시닝 센터로 이동해 가공하고 이어서 저장 시스템에 전달하므로 프로세스 자동화를 위한 별도의 운반 또는 핸들링 시스템이 필요하지 않다.
이러한 적용 사례에서 머시닝 센터와 자동화 시스템은 비용 효율성 측면에서 상당한 이점으로 작용하는 하나의 유닛으로 융합된다.
CNC 프로그래밍 기능으로 인해 로봇은 다양한 새로운 프로그래밍 시스템의 이점들을 완벽하게 활용할 수 있게 되었다. CAD/CAM 시스템 시장은 다양한 가공 애플리케이션에 상응하는 특수 솔루션을 제공하고 있다. 이를 통해 앞으로 로봇 애플리케이션과 로봇 프로 그래밍의 가능성도 이에 상응하게 더욱 다각화될 것이다.
점점 더 많은 CAD/CAM 시스템에 이러한 트렌드가 반영되고 있으며 그 소프트웨어에는 로봇 프로그래밍과 시 뮬레이션을 위한 상응하는 모듈이 탑재 되고 있다.