오쿠마 공장 ‘DS-1', 현장 지혜를 활용하다
2014년, 창업 116년을 맞이한 오쿠마는 본사의 새로운 공장 ‘DS-1(Dream Site 1)’을 가동시켰다. 이 공장은 자기완결의 일관생산공장으로 중대형 선반, 입형 선반, 복합가공기 제조를 담당하게 된다. 지금까지 배양해 온 기능·기술과 최신 시스템을 조합시켜 고도의 생산체제를 구축하고 있다. 건물 또한 최신 에너지절약 기능으로 장비했다.
‘DS-1’은 공장의 생산효율 추구를 위해 새로운 소프트웨어를 도입했다. 가공기계에서의 준비 작업을 줄이는 ‘다이렉트 머시닝’, 현장에서 임기응변에 대응 가능한 ‘새로운 생산관리 시스템’, 어디에서나 바로 생산 상황을 확인할 수 있는 ‘가시화 시스템’ 등이다.
부품가공 현장에서는 설계 부문에서 2D, 3D의 도면 데이터를 가져와, 이것을 바탕으로 가공 프로그래밍을 실시한다. 실제 가공으로 옮겨가기 전에 3D 모델화된 가공기계와 워크를 이용해 정확한 가공 시뮬레이션이 실시된다. 이것이 철저한 외부 작업처리를 실시하는 ‘다이렉트 머시닝’이다. 이 시점에서 프로그램의 완성도를 높이고 가공 효율 향상을 도모하여 이후 실제 가공에서는 시간낭비가 없는 최단 시간 가공을 실현할 수 있다.
이 공장에서는 가공은 예상생산, 조립은 수주생산으로 진행된다. 이러한 생산과 물류를 통괄 관리하여 낭비 없는 생산을 실현할 수 있는 것이 ‘새로운 생산 시스템’이다. 여기에서는 계획생산의 최적화를 도모하고 이와 함께 부품, 유닛 등을 조립작업에 저스트인타임으로 공급한다. 각각의 부품 가공은 ‘특급’, ‘급행’, ‘쾌속’과 같은 그룹으로 분류되어 납기를 지시한다.
이러한 ‘새로운 생산 시스템’이 다른 유사한 시스템과 크게 다른 점은 자신의 경험에서 최적의 가공순서를 결정하여 작업순서 전환 횟수를 줄여 가공 효율 향상을 도모한다는 점이다.
공작기계 부품가공은 양산부품 가공과 같이 1부품당 가공시간을 단축시키는 것만으로는 효율화가 어렵다. 다품종 소량생산의 공작기계 부품가공에서는 기계가 멈춰 있는 시간을 줄이는 편이 더욱 높은 효과를 얻을 수 있다. 현장 작업자는 기계 가동률을 향상시키기 위해 자신의 판단으로 투입하는 부품의 순번을 변경하여 더욱 효율화를 높이고 있다.
*이 글은 일본공업출판 <기계와공구>지에 게재된 내용을 요약했습니다.
