3D 프린터를 사용하면 수익에 영향을 미치는 다운타임에 사후 대응적으로 접근하는 대신 교체 및 예비 부품을 만들고, 문제를 계획하고, 신속하게 문제를 해결하고, 생산 프로세스를 개선할 수 있다.

 

1분 1초가 중요하고 효율성이 핵심인 오늘날의 급변하는 제조 환경에서 예기치 않은 다운타임은 심각한 문제를 야기한다. 이는 생산 라인을 갑자기 중단시켜 지연, 재정적 손실, 골칫거리를 야기하는 소리 없는 골칫거리와 같다. 촉박한 마감일을 맞추기 위해 노력하는 식품 가공 공장, 원활한 운영을 위해 노력하는 자동차 공장, 하늘의 안전을 보장하는 항공 우주 회사 등 예기치 않은 다운타임의 영향은 전반적으로 느껴질 수 있다.

 

이러한 위험을 알고 있음에도 불구하고 많은 OEM은 여전히 다운타임에 대해 사후 대응적인 접근 방식을 취하고 있다. 고객의 장비가 고장 나면 서둘러 고치려다가 그 과정에서 고객의 소중한 시간과 비용을 잃게 된다. 

 

 

솔루션이 있는데 왜 재난을 기다릴까?

 

기계 부품이 필요한 공장 현장에 3D 프린팅 기술을 통합하여 수익성을 보호하고, 혁신적인 솔루션을 제공하며, 기존 생산 공정을 재창조하여 제조업체가 다운타임을 선제적으로 해결할 수 있도록 지원함으로써 사후 대응적인 다운타임 관리의 시대는 종말을 고하고 있다.

 

다운타임 비용, 시간당 25만달러 이상 발생

 

숫자로 이야기해 보면 이해가 좀더 쉬울 것이다. 지난 3년 동안 82%의 기업이 예기치 않은 다운타임에 직면했다. 이는 단순히 작은 문제가 아니라 크고 작은 비즈니스 세계의 거의 모든 기업에 영향을 미친다. 평균 다운타임 시간당 25만 달러 이상의 비용이 발생한다는 점을 고려하면 문제가 발생할 때마다 적지 않은 돈을 잃는 것과 마찬가지다.

 

또한 다운타임은 일정에 차질을 빚고 고객을 화나게 하며 기업의 이미지를 나쁘게 만들 수 있다. 문제가 발생하면 주문이 지연되고 사람들은 다른 옵션을 찾기 시작한다.

 

기계 제조업체가 다운타임을 방지하고 고객을 위해 업무를 계속 진행할 수 있도록 3D를 도구로 사용할 수 있는 곳이 바로 이 곳이다. 3D 프린터를 사용하여 교체 부품과 예비 부품을 제작함으로써 기업은 문제에 대비하고 신속하게 문제를 해결하며 생산 공정을 개선할 수 있다. 

 

솔루션으로서의 3D 프린팅

 

예기치 않은 다운타임 문제를 해결하는 데 있어 3D 프린팅은 제조업체의 업무 방식을 변화시키는 솔루션으로 주목받고 있다. 이 기술은 많은 OEM이 최종 사용 부품을 생산하기 위해 3D 프린터에 의존할 정도로 신뢰도가 높아졌다.

 

3D 프린팅의 가장 큰 장점은 제조의 유연성을 높여준다는 점이다. 기업은 필요한 곳에 더 가까운 곳에서 물건을 만들 수 있으므로 시간과 비용을 절약할 수 있다. 이는 작은 지연에도 큰 문제가 발생할 수 있는 산업에서 특히 유용하다.

 

연속 섬유와 결합된 재료를 사용하여 산업용 3D 프린터로 만든 부품은 알루미늄으로 만든 부품의 강도를 모방한다. 부품은 훨씬 가벼울 뿐만 아니라 즉시 인쇄할 수 있다.

 

기존의 예비 부품과 교체 부품은 한 곳에서 제작되어 OEM으로 배송된 후 필요할 때까지 보관되는 경우가 많다. 그런 다음 필요한 지점으로 배송된다. 몇 시간의 다운타임으로 수십만 달러의 손실이 발생하는 상황에서 기존 공급망에 의존해 며칠 만에 교체 부품을 배송하는 것은 고객에게 큰 손실이다. 3D 프린팅을 사용하면 교체 부품이 필요할 때 공장 현장에서 바로 제작할 수 있다. 승인된 파일과 인쇄 중 모니터링을 통해 인쇄가 완료되면 OEM의 부품이 준비된다. 

 

3D 프린팅 플랫폼은 OEM의 재고 관리에도 도움이 된다. 필요할 때 배송하기 위해 예비 부품을 향후 예상에 따라 창고에 보관하는 대신, 고객은 해당 부품의 디지털 사본에 액세스하여 필요할 때 인쇄할 수 있으므로 공간을 절약하고 기업이 항상 필요한 부품을 확보할 수 있다.

 

또한 3D 프린팅을 통해 기업은 특정 작업에 맞는 맞춤형 부품을 제작할 수 있다. 기계용 맞춤형 툴링, 고정 장치 및 지그는 개발 비용이 많이 들고 상당한 시간이 소요되며, 특히 의료 및 방위 산업과 같이 획일적인 솔루션이 적합하지 않고 특정 공정에 맞게 기계를 맞춤 제작하는 산업에서는 더욱 그렇다. OEM은 교체 부품을 준비하지 못하거나 전혀 준비하지 못할 수 있으며, 부품 제작을 아웃소싱해야 하므로 시간이 더 걸리고 수익이 더 많이 감소한다. 

 

기계 OEM이 3D 프린팅, 디지털 인벤토리를 사용하는 방법

 

 

BMF는 일반적으로 수작업으로 이루어지던 소형 부품의 미디어 블라스팅을 자동화하는 장치를 발명했다. 이 장치인 트위스터 블라스팅 캐비닛은 전 세계 200개 이상의 고객사에 설치되었다. 블라스팅 매체는 연마성이 있기 때문에 캐비닛 내부의 부품을 1년에 두 번 교체해야 한다. 

 

트위스터 장비는 일반적으로 하루에 최대 50,000개의 부품을 샌드블라스팅할 수 있기 때문에 다운타임은 BMF의 고객사에게 큰 손실이 될 수 있다. 그러나 고객 기반이 점점 더 커지고 독일에 있는 BMF 본사와의 거리가 멀어지면서 교체 부품을 제공할 새로운 방법을 찾아야 했다.

 

BMF는 마크포지드의 디지털 소스 플랫폼을 사용하여 고객이 디지털 인벤토리 시스템 역할을 하는 안전한 디지털 창고에 액세스하여 필요에 따라 부품을 인쇄할 수 있도록 했다. BMF는 고객의 다운타임을 평균 14일에서 하루로 단축할 수 있었다.

 

고객별로 맞춤 제작되는 픽스처의 경우 BMF는 IP 보호 기능을 내장하고 있어 고객을 위해 신속하게 부품을 반복하고 업데이트할 수 있다. 이 회사는 제한된 직원과 매장 공간에 부담을 주지 않으면서도 지속적으로 성장할 수 있다.

 

헬로티 김진희 기자 |