[봇규가 간다] AW 2025 ① | ‘움직이는 현장 플랫폼’ 로봇 몸체에 새겨진 자동화의 새로운 문법

최근 제조·물류 현장의 경쟁은 자동화 설비의 도입 숫자로 판단되지 않는다. 센서와 장비는 한층 촘촘해졌고 데이터도 이전보다 훨씬 많이 쌓이는 상황이다. 하지만 현장에서는 이 다음 단계로의 전진을 원한다. 측정된 정보가 얼마나 빠르게 판단으로 이어지는지, 그 판단이 로봇·설비의 동작으로 얼마나 자연스럽게 연결되는지, 예외 상황이 발생했을 때 공정과 물류 흐름이 얼마나 빨리 다시 안정되는지가 새 경쟁력으로 떠올랐다.

이 같은 흐름은 공장을 보는 시선을 ‘도입’에서 ‘운영’으로 옮겨 놓고 있다. 개별 장비의 성능을 높이는 데 머물던 방식으로는 공급망 변동성, 에너지 부담, 안전과 품질, 인력 공백이 한꺼번에 겹치는 현장을 감당하기 어렵기 때문이다.

지난 4일 열린 ‘제36회 스마트공장·자동화산업전(Automation World 2026, AW 2026)’은 이런 변화 속에서 자율성(Autonomy)·지속가능성(Sustainability)의 동력을 내세우며, 로보틱스·소프트웨어·물류·비전·제어 등 기술이 하나의 운영 체계로 이어지는 장면을 전시장 전면에 펼쳐 보였다.

이번 1편은 전시장의 바닥을 실제로 움직이며 현장 구조를 바꾸는 로봇의 몸체를 다룬다. 자율주행로봇(AMR), 자율이동조작로봇(AMMR), 모바일 플랫폼, 바퀴(Wheel) 기반 휴머노이드 로봇(Humanoid Robot), 이송 자동화 장비 등이 그 주인공이다. 이를 통해 로봇이 더 이상 한 지점에서 정해진 동작만 수행하는 기계가 아니라는 점이 드러난 AW 전시 현장을 집중 분석한다. 생산·물류 각 구간을 오가며 흐름을 이어 붙이고, 작업자·설비 사이의 빈틈을 메우는 ‘움직이는 현장 플랫폼’으로서의 로봇을 살펴보자.

< 현대글로비스 > 미래형 물류의 새 모습 “하나로 통합하고, 직관적으로 운영하라”

현대자동차그룹 계열사인 ‘현대글로비스’의 부스는 이번 편의 방향성을 명확하게 보여준 공간이었다. 현장에는 그룹 로보틱스 부문인 ‘보스턴다이내믹스(Boston Dynamics)’ 휴머노이드 로봇 ‘아틀라스(Atlas)’가 참관객의 눈길을 끌었다.

하지만 현대글로비스는 이동형 플랫폼으로의 확장 가능성을 보여준 ‘모베드(Mobile Eccentric Droid, MobED)’, 자회사 ‘알티올(ALTIALL)’과 함께 제시한 랙(Rack) 기반 로봇 물류 솔루션, 집품(Picking) 자동화를 겨냥한 ‘원킷 솔루션(One-Kit Solution)’을 한 공간에 배치했다. 이러한 구성은 한 대의 장비를 전면에 내세우는 방식보다, 보관·이송·피킹이 하나의 흐름으로 이어지는 차세대 물류의 구조를 보여주는 데 있다.

특히 사측 부스에 모베드가 함께 배치된 배경에는 그룹 차원의 로봇 플랫폼 전략이 깔려 있다. 모베드는 그룹 내 로보틱스랩이 개발한 이동형 로봇 플랫폼이다. 현대글로비스는 이동형 플랫폼과 물류 솔루션을 한데 융합해, 그룹이 지향하는 피지컬 AI(Physical AI) 물류의 방향성을 시각화했다.

국내 최초로 공개된 모베드는 바퀴 중심축이 한가운데가 아니라 한쪽으로 치우친 편심(Eccentric) 구조를 채택했다. 여기에 네 개 바퀴에 독립 탑재된 드라이브 앤 리프트(DnL) 모듈을 기술적 핵심으로 제시했다. 이로써 주행 안정성과 지형 대응을 구현하는 접근을 소개했다.

▲ 모베드는 AW 2026 개막식 현장에서 국내 최초로 구동 모습을 선보였다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

관계자는 이 설계 덕분에 울퉁불퉁한 노면이나 경사 구간에서도 차체 수평을 최대한 유지하며 움직일 수 있다고 설명했다. 현장에서는 횡단보도를 지나 연석을 넘고, 경사로를 오르내리며, 블록 위 장애물을 피해 이동하는 장면이 모사됐다. 현장에서 데모를 설명한 관계자는 “모베드는 단순히 움직이는 플랫폼이 아니라, 실외 환경 변화에 대응하며 상부 장비를 안정적으로 싣고 갈 수 있는 하부 베이스”라며 강점을 부각했다.

기본 주행은 좌측 조이스틱으로 전진·후진을, 우측 조이스틱으로 회전과 제자리 선회를 제어하는 방식이었다. 자체적으로 낮은 장애물을 넘거나 경사 구간에서도 자세를 무너뜨리지 않는 움직임을 통해 데모 사용자들에게 인상을 남겼다. 최대 속도는 10km/h 수준까지 대응한다.

▲ 기자가 실제로 부스를 방문해 모베드를 구동했다. (촬영 : 헬로티 최재규 기자)

실제로 부스에는 골프 캐디형, 방송·디스플레이 장비형, 상부 흡착 헤드 탑재 작업형 등 기체 상부에 다양한 장비가 접목된 데모가 전시됐다. 동일한 하부 플랫폼을 기반으로, 사람을 따라다니는 서비스 플랫폼도 되고, 물건을 싣는 캐리어도 되며, 로봇 팔(Robot Arm)이나 핸들링 장치를 얹어 작업 플랫폼으로도 바뀔 수 있다는 메시지를 시각적으로 전했다.

▲ 모베드 상부에는 목적에 따라 여러 플랫폼을 탑재할 수 있다. (촬영 : 헬로티 최재규 기자)

대상물을 운반하는 플랫폼은 1m 이상 길이가 확장돼 다양한 현장에서의 활용성을 기대케했다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

끝으로 관계자는 “앞으로의 물류 자동화는 창고 안에서 물건을 싣고 내리는 구간에만 머무르지 않는다”며 “야외와 실내를 오가고, 설비와 설비 사이를 메우고, 작업자가 하던 보조 작업을 대신하는 이동형 하부 플랫폼의 역할이 점점 커질 것”이라고 강조했다.

이어 현대글로비스·알티올이 함께 내놓은 랙 기반 로봇 물류 솔루션이 한편에 출품됐다. 이 솔루션에는 기존 물류 저장 구조 자체를 재설계하겠다는 사측의 의지가 녹아있다. 팔레트, 셔틀, 렉 구성을 현장에 맞게 조정 가능한 모듈형 구조가 기본 바탕이다. 관계자에 따르면, 제조업 공정 입출고 구간부터 일반 저장 창고, 냉장·냉동 창고까지 적용 범위를 넓혔다.

또한 운용 온도 범위는 -25°~45°의 범위를 겨냥했고, 하중은 정격 1.5톤에 최대 2톤 수준으로 제시됐다. 관계자는 “이 솔루션의 핵심은 로봇 한 대의 민첩성이 아니라, 높은 공간을 더 촘촘하게 쓰고 입고·보관·출고 순서를 더 정교하게 짜는 데 있다”며 “결국 물류 자동화의 승부처는 저장 구조와 제어 로직”이라고 언급했다.

이번 부스의 마지막 퍼즐인 원킷 솔루션은 협동 로봇(코봇)이 물품을 꺼내고, 이를 대기 중인 AMR에 넘겨 다음 구간으로 보내는 형태로 데모가 기획됐다. 이는 보관·이송 사이에 남아 있던 수작업 구간을 자동화하겠다는 접근법으로 소개됐다. 여러 형태의 물품을 하나의 셀 안에서 다루고, 이후 운반 구간과 자연스럽게 연결하는 이 구성은 이송·피킹·반송·보관 등 공정을 통합하는 것을 지향하는 모습이다.

▲ 원킷 솔루션은 공정 내 이송 과정을 한데 연결하는 차세대 물류 기법이다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

끝으로 관계자는 “이 같은 세 갈래의 콘셉트에 추후 아틀라스까지 접목된다면 자율성이 확보된 완전한 무인 물류센터로 거듭날 수 있을 것”이라고 내다봤다.

< 긱플러스 > “창고에서의 진정한 혁신은 로봇 아닌 ‘공간 설계’”

물류 자동화 솔루션 업체 ‘긱플러스’는 이번 전시에서 차세대 모듈형 물류 솔루션 ‘스카이큐브(SkyCube)’를 전면에 세웠다. 이는 설비가 운반 상자(Tote)를 통째로 작업자 앞까지 이송하는 ‘토트투퍼슨(Tote-to-Person, P2P)’ 방식을 차용한 기술이다. 즉, 단순히 대상물을 옮기는 로봇 시스템이 아니라, 창고 안 공간을 더 빽빽하게 활용하고 작업자에게 대상물을 직접 전달하는 것을 지향한다.

(촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

사측은 솔루션의 핵심 메시지로 고밀도 보관, 높은 피킹 효율성, 통합 스케줄링을 강조했다. 이는 곧 물류센터를 새로 짓지 않더라도 기존 창고 공간을 더욱 정교하게 활용할 수 있다는 메시지로 해석된다.

실제로 부스는 렉 높이·간격, 피킹 방식, 적치 흐름, 운영 소프트웨어 등 핵심 기술이 유기적으로 가동하는 흐름을 참관객에게 소개했다. 이 과정에서 소프트웨어·하드웨어 상태 정보가 함께 노출돼, 물류 운영을 시각화했다. 긱플러스 관계자는 “기존 창고에 이 솔루션을 녹이면 저장량과 피킹 효율을 동시에 끌어올릴 수 있다”며 “이 같은 차세대 고밀도 물류 구조를 참관객에게 전달하는 데 초점을 맞췄다”고 설명했다.

< 현대무벡스 > ‘AMR 무리’로 입증한 군집 제어 기반 물류 자동화

현대무벡스 저상형 무인운반차(AGV)(좌)와 이송용 AMR(우). (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

현대무벡스는 저상형 무인운반차(AGV)와 이송 전용 AMR을 각각 전시했다. 이 중 저상형 AGV는 낮은 차체로 설비 하부나 다양한 하중 구간에 진입하는 유형의 장비다. 이송용 AMR은 물류 현장 내 소형 이송 구간을 겨냥한 모습이었다.

다만 이 부스의 포인트는 개별 기체의 성능이 아니다. 하이라이트는 여러 대의 AMR이 편대를 이뤄 움직이는 군집 제어 시연이었다. 이는 개별 로봇의 사양보다는 복수의 로봇이 동시다발적으로 공정을 최적화하는 가치를 강조한 부분이다.

관계자는 “예전에는 신속성, 회전 반경, 적재 안정성 등 로봇의 성능을 위주로 자동화 수준이 평가됐다면, 이제는 여러 대의 로봇이 동시에 움직일 때 병목 없이 흐름을 유지할 수 있는지가 더 중요해지고 있다”고 분석했다. 그러면서 “실제 물류 운영의 자동화 흐름을 보다 직관적으로 보여주기 위한 군집 쇼”라고 덧붙여 소개했다.

< 유진로봇 > AMR 이송용 하부에서 공정용 몸체로

그동안 AMR 기술 업체로 활동한 유진로봇이 올해 AW에서 더욱 확장된 미래형 AMR 솔루션을 공개했다. 이번 유진로봇 부스는 고 가반하중 AMR보다, 상부에 각종 공정용 로봇 기술이 접목된 AMMR이 관심을 끌었다. 이러한 접근법은 모바일 매니퓰레이터(Mobile Manipulator)의 응용이었다. 다시 말해 바닥을 움직이는 플랫폼 위에 어떤 공정 기능을 얹을 수 있는가를 보여준 구성이다.

현장에 배치된 AMMR 솔루션은 모두 사측이 개발한 전방향 바퀴 ‘옴니 휠(Omni Wheel)’을 탑재한 AMR ‘고카트 300 옴니(GoCart 300 Omni)’를 기반으로 한다. 이를 통해 전방향 이동을 지원하는 '옴니디렉셔널(Omni-directional)' 기능을 앞세운다. 여기에 코봇과 목적에 맞는 엔드이펙터(End-effector)가 접목됐다.

이 가운데 반도체 웨이퍼 이송 솔루션은 8인치·200mm급 웨이퍼를 담는 반송 용기 ‘SMIF POD’에 최적화된 구조를 채택했다. 이는 오염을 줄이면서 공정 간 운반·보관에 표준화된 캐리어다. 현장에서는 SMIF POD을 집품한 뒤 지정 위치에 정밀 안착하는 모습을 데모화했다.

유진로봇 반도체 웨이퍼 캐리어 이송 AMMR 데모. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

관계자는 이 데모에 대해 “흥미로운 점은 반도체 공정이라는 까다로운 영역을 겨냥했다는 점”이라며 “반도체 이송은 정렬 정밀도와 안정성이 동반돼야 하는데, 해당 데모는 옴니휠 기반 전방향 이동성과 상부 코봇의 정밀 제어를 결합했다”고 피력했다.

또 다른 데모는 품질검사용 AMMR이다. 마찬가지로 고카트 300 옴니에 코봇을 얹는 점은 앞선 반도체 이송용 제품과 동일하다. 차이점은 엔드이펙터에 대상물을 검사하는 카메라를 탑재한 점이다.

옴니디렉셔널은 라인 사이를 자유롭게 오가고, 상부 코봇이 대상물의 각 부위에 맞춰 자세를 바꾼다. 이후 카메라로 표면 데이터를 수집하는 것이 핵심 메커니즘이다. 사측 관계자는 “모바일 플랫폼 위에서 이송·검사·제조 자동화를 상황에 맞게 설치하는 방향성은 응용 범위가 무궁무진함을 의미한다”고 전했다.

품질 검사에 특화된 AMMR이 가동 모습을 구현하고 있다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

< 티로보틱스 > “산업용 휴머노이드 새 기준” 자체 모델을 한자리에 세우다

진공 로봇(Vacuum Robot) 기술 업체 티로보틱스는 확장된 로보틱스 기술력을 공개했다. 이들은 전시장에서 산업용 휴머노이드를 단순한 화제성 전시물로 다루지 않았다. 카와다(KAWADA) 계열 로봇은 일본 카와다 테크놀로지스가 제조 현장용으로 전개해온 NEXTAGE 계열 협동형 휴머노이드다.

티로보틱스는 각종 산업 현장에서 검증된 일본 로보틱스 업체 ‘카와다로보틱스(KAWADA Robotics)’의 휴머노이드와 자체 개발 모델 ‘티알웍스(TR-WORKS)’를 함께 배치했다. 이로써 기존 산업용 인간형 로봇의 레퍼런스와 자사 개발 방향을 한 부스 안에서 보여줬다.

이 중 카와다 제품은 양팔과 헤드 비전 시스템을 결합해 조립·핸들링·검사 등 공정을 수행하도록 설계된 플랫폼이다. 업계에서는 작업자와 같은 공간에서 활동하는 산업용 인간형 로봇의 대표 사례 중 하나로 꼽는다.

그 자리에 함께 놓인 티알웍스는 AW 2026에서 처음 공개된 산업용 휴머노이드다. 사측에 따르면, 반도체·디스플레이 공정 물류 투입을 염두에 두고 설계됐다. 높이는 180cm, 무게 180kg, 가반하중 3kg 등 성능을 갖췄다. 특히 양팔 14자유도(DoF), 몸체·다리 4DoF, 하부 이동 플랫폼 2DoF로, 총 20DoF 구조다. 여기에 허리 높낮이 조절 범위는 55cm, 몸 숙임은 ±45°, 몸통 회전은 ±180°까지 대응한다.

구체적으로, 이동형 하부 플랫폼 위에 상체 작업용 휴머노이드를 얹은 모습이다. 각종 공정 보조, 핸들링, 협업 등을 하나의 로봇 플랫폼을 수행하도록 기획된 제품이다. 또한 사측의 기존 로봇통합관제시스템(FMS)과 연동돼, 공장 안에서 여러 대의 로봇을 함께 운용할 수 있다.

티알웍스가 본격적인 현장 도입을 앞두고 AW 참관객에게 움직임을 연출하고 있다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)

사측 관계자는 “오랜 기간 축적한 진공 로봇 기술과 AMR의 정밀 제어 기술을 휴머노이드 폼팩터로 끌어올린 결과물”이라고 말했다.

< 고성엔지니어링 > 다양한 로봇 폼팩터를 융합하는 로보틱스 응용 방식

시스템통합(SI) 기술 업체 고성엔지니어링은 서로 다른 장비를 현장 목적에 맞게 결합하는 기술 업체의 색채를 드러냈다. 사측은 현대자동차그룹 로보틱스랩 모베드 공식 SI 협력사로, 모베드 기반 현장형 로봇 시스템 통합 솔루션을 제시했다. 앞서 고성엔지니어링은 로보틱스랩, SI·부품 업체, 유관 기관 등으로 구성된 모베드 협력체에 합류한 바 있다.

이번 전시장에는 모베드 상부에 다양한 플랫폼을 얹은 모습을 구현했다. 휠 기반 상체형 휴머노이드 및 코봇 플랫폼, 무인항공기(드론) 탑재형 이동 플랫폼 등이 이에 해당한다. 이동형 플랫폼 위에 로봇 팔을 올리면 모바일 매니퓰레이터가 되고, 드론을 올리면 이동형 점검 장치가 되며, 상체형 구조를 얹으면 사람과 닮은 응용 플랫폼으로 기능한다는 메시지다.