‘2026 부산로봇기술산업전시회(Korea AI Robot Technology Exhibition in Busan 2026, 부산로봇엑스포)’가 지난 1일부터 사흘간 부산 해운대구 소재 전시장 벡스코 제2전시장에서 개막했다. 올해 행사는 ‘2026 오토매뉴팩(AUTOMANUFAC 2026)’, ‘2026 빅테크쇼(BIG TECH SHOW 2026)’와 함께 열려, 로보틱스·자동화·모빌리티 등 다양한 산업 기술을 한 공간에 배치했다.
엑스포 현장에서 인상적인 부분은 로봇의 다양한 형태(Form-factor)다. 인간을 모사흔 휴머노이드 로봇(Humanoid Robot), 네 발로 걷는 사족 보행 로봇, 작업자 팔과 함께 움직이는 로봇 팔(Robot Arm), 물건을 나르는 자율주행로봇(AMR), 하늘을 이동하는 이송 무인항공기(드론) 등이다. 로봇이 하나의 장비군으로 소개되는 것보다, 작업 환경에 맞는 몸체를 찾아가는 흐름이다.
특히 현장 적용성에 초점을 맞춘 부분이 참관객의 이목을 끌었다. 휴머노이드가 상용화되기 전 로봇 팔 단위에서 동작과 데이터를 검증하는 과정, 여러 대의 AMR을 관제하고 작업을 할당하는 시스템, 드론 배송 실증(Pilot)을 통해 외부 물류 가능성을 확인한 사례 등이 이에 해당한다.
< 화인로보틱스 > 보행 메커니즘이 비정형 현장의 난제 푸나?
우선 인간형·동물형 로봇이다. 인공지능(AI) 기반 로봇 솔루션 업체 화인로보틱스는 국내 로보틱스 상용화 출발점에 휴머노이드와 사족 보행 로봇을 강조했다.
이들은 글로벌 휴머노이드 플랫폼 제조사 ‘애지봇(AGIBOT)’의 두 가지 기체를 들고 나왔다. 휴머노이드 로봇 ‘애지봇 X2(AGIBOT X2)’와 사족 보행 로봇 ‘애지봇 D1(AGIBOT D1)’다. 두 제품은 동일한 피지컬 AI(Physical AI) 플랫폼 범주에 놓이지만 겨냥하는 현장이 다르다.
X2는 사람 형태의 구조를 바탕으로 안내·상호작용(Interaction)·연구개발(R&D)·서비스 등 시나리오에 최적화된 로봇이다. 이어 D1은 네 발 보행 구조를 통해 계단·경사·바닥 등 비정형 현장에서 바퀴(Wheel)형 로봇이 접근하기 어려운 공간을 맡는다.
김묵현 화인로보틱스 대표이사는 “애지봇의 국내 공급 파트너로 활동하고 있다. 휴머노이드와 사족 보행 로봇은 같은 로봇 영역에 속하지만 실제 현장에서 기대하는 역할은 다르다”고 의견을 전했다. 그러면서 “애지봇의 다양한 로봇 제품군을 통해, 로봇의 국내 적용 가능성을 보여주고자 한다”고 덧붙여 언급했다.
이 가운데 X2는 전시장 안에서 직관적인 움직임으로 참관객과 소통했다. 참관객은 사람과 비슷한 몸체를 가진 로봇이 도구·공간을 얼마나 활용할 수 있는지 업체 측에 물었다. 공장·물류센터·다중이용시설·연구실처럼 사람 기준으로 설계된 환경에 로봇을 도입하려면 설비·공간을 모두 바꾸는 방식보다 휴머노이드 폼팩터가 유리할 수 있겠다는 기대다.
해당 기체는 높이 약 1.31m의 소형 휴머노이드다. 기본형은 무게 약 35kg, 총 25자유도(DoF) 구성을 갖췄고, 상위 모델인 X2 울트라(X2 Ultra)는 무게 약 39kg, 총 30DoF와 한쪽 팔은 7DoF를 제시한다.
애지봇 D1은 X2와는 다른 방향의 현장성을 가늠케 했다. 네 발 구조는 공장 설비 점검, 건설 현장, 공공 안전, 재난 대응 등 사람이 반복적으로 순찰하거나 직접 접근하기 어려운 공간에서의 활약상을 내다보게 한다. 이동 방식 자체가 핵심 성능이 되는 셈.
이 제품은 프로(Pro)·에듀(Edu)로 세분화됐다. 강화 학습(Reinforcement Learning) 방법론을 채택한 시스템으로 보행 제어를 구현한다. 최고 속도 3.5m/s, 16cm 계단 등판, 최대 2시간 구동 시간 등이 주요 사양이다.
김 대표는 “이번 부스의 핵심은 사람형 로봇의 상호작용과 범용 작업, 사족 보행 로봇의 이동성과 현장 접근”이라며 “로봇 몸체가 달라지면 적용처와 도입 논리가 달라지기에, 다양하게 세분화된 로봇 라인업을 통해 국내 로봇 대중화에 기여할 계획”이라고 비전을 설명했다.
< 위고로보틱스 > “휴머노이드 도입 리스크 커” 다축 매니퓰레이터의 남다른 기동성
휴머노이드를 적용하기 전, 팔 단위에서 동작을 검증하고 데이터를 쌓는 방식도 전시장에 나왔다. 현장에 등장한 로봇 팔과 로봇 핸드(Robot Hand)는 로보틱스 R&D 현장에서 선제 확인해야 할 움직임을 담고 있다.
위고로보틱스는 로봇 플랫폼 공급·개발 업체로 활동하고 있다. 이번 전시장에는 경량 6DoF 로봇 팔과 7DoF 기반 로봇 팔 이렇게 두 종을 선보였다. 두 제품은 모두 중국 소재 로보틱스 업체 애자일엑스로보틱스(AgileX Robotics 이하 애자일엑스)의 로봇 팔 제품이다.
이들은 애자일엑스 제품군을 기반으로, 국내 공급과 2차 개발을 병행하는 방식으로 한국 로봇 산업 성장에 기여하는 중이다. 애자일엑스 측에서 제공하는 소프트웨어 개발 키트(SDK)를 바탕으로, 응용 개발을 진행하고 있다. 구체적으로 매니퓰레이터(Manipulator) 구성, 듀얼암(Dual-arm) 형태, 사족 보행 로봇 상단 로봇 팔 결합 등이 대표적이다.
김동현 위고로보틱스 선임연구원은 “이번에 출품한 로봇 팔 두 종은 단품 장비임과 동시에 더 큰 로봇 시스템으로 확장되는 핵심부”라고 내세웠다.
두 종 중 경량 6DoF 로봇 팔 ‘파이퍼(PiPER)’는 일반 산업용 로봇 팔의 동작을 사전에 검증하거나, 반복 동작 데이터를 쌓는 연구용 플랫폼이다. 7축 설계의 ‘네로(NERO)’는 휴머노이드 팔 동작을 확인하려는 수요를 겨냥한 제품이다.
김 연구원에 따르면, 두 플랫폼은 로봇을 다루기 전 모션을 검증하거나 강화 학습 전용 반복 동작 데이터셋(Dataset)을 쌓는 데 주로 활용된다.
이때 파이퍼는 로봇 팔 단위의 실험 구성을 만들기 쉽다는 점이 핵심이다. 카메라를 올려 AI 비전(Vision) 학습과 로봇 팔 동작을 함께 개발하거나, 작은 매니퓰레이터 형태로 반복 작업을 테스트하는 방식이다. 완성된 자동화 작업 단위(Cell)을 구축하기 전에 물체 인식, 집기 동작, 경로, 반복성 등을 확인하는 단계에서 활약한다.
네로는 휴머노이드 개발 수요와 직접적으로 맞닿는다. 김동현 연구원은 “이 로봇의 7축 구조는 사람 팔에 가까운 움직임을 구현하는 데 유리하고, 로봇 핸드와 결합하면 물체를 집고 옮기는 조작 동작을 더 세밀하게 실험할 수 있다”고 구조적 강점을 앞세웠다.
이어 그는 “휴머노이드 제품군은 금액대가 높아 바로 도입하기 어려운 경우가 많다”며 “휴머노이드를 현장에 들이기 전에 로봇 팔만 가지고 원하는 동작이 가능한지 확인하는 수요가 점점 늘어나고 있다”고 덧붙였다. 아울러 기본 로봇 핸드 외에도 로봇 손 형태를 장착하는 것도 함께 검토 가능하다는 설명도 이었다.
< 엔스퀘어 > 일상 보조부터 산업용 이송까지 커버하는 ‘마스터 플랫폼’
앞에서 로봇 팔이 조작 동작을 세분화해 검증했다면, 다음 과제는 여러 대의 로봇을 실제 공간에서 동시에 움직이는 시스템 마련이다. 한두 대가 움직일 때는 경로 문제가 크게 드러나지 않는다. 그러나 로봇 수가 늘어나면 이동 동선, 작업 순서, 충돌 회피, 대기 시간이 운영 성능을 판가름한다.
국내 로봇 자동화 솔루션 업체가 이에 대한 해법을 제안했다. 엔스퀘어는 일상용 목적으로 협동 로봇(코봇)과 AMR을 융합한 자율이동조작로봇(AMMR), 즉 모바일 매니퓰레이터(Mobile Manipulator)를 대안으로 주목하고 있다.
이들은 생활 지원 전용 AMMR ‘NR-150’과 다종·이기종 로봇 운영·관제 시스템을 내놨다. 황용원 엔스퀘어 최고기술책임자(CTO)는 “현재 로봇 운영·관제 시스템을 자체 개발·고도화하고 있다”고 소개했다.
현장에 배치된 NR-150은 리프팅 구조와 로봇 팔을 갖춘 이동형 플랫폼으로 앞선 황 CTO의 설명을 뒷받침했다. 물건을 집고 옮기는 동작, 장애물을 피한 이동, 사람 생활공간 안에서의 보조 작업 가능성 등 황 CTO가 말한 운영단에서의 활용성을 검증하는 형태다.
이 기체는 이 관제 흐름 속에서 활동하는 응용 플랫폼이다. 로봇에는 위아래로 움직이는 리프팅 구조와 약 7DoF 로봇 팔이 결합됐다. 다양한 위치의 물체를 잡아 옮기기 위해 로봇 팔의 작업 반경을 리프팅 구조로 보완하는 방식을 채택했다. 황 CTO에 의하면 병원·생활공간 등 사람이 반복적으로 물건을 옮기거나 보조 작업을 수행해야 하는 장소를 적용처로 고려하고 있다.
그는 “생활 지원 로봇은 장애물이 있는 환경에서 이동하고, 필요한 물체를 잡아 옮기는 행위를 수행하도록 개발하고 있다”고 말했다. 그중에서도 로봇 팔은 완전 자율 동작과 원격 조작(Teleoperation) 기반 교시(Teaching)를 지원한다. 특히 시각·언어·행동(VLA) 모델을 적용한 자동 조작은 특정 물체를 학습한 별도 데이터셋을 통해 자동 동작을 검증한다.
이 밖에 엔스퀘어가 강조한 요소는 경로 계획과 작업 배치다. 여러 대의 무인운반차(AGV)·AMR이 같은 공간을 이동하면 교차 지점과 병목 구간이 생긴다. 이때 어떤 로봇에 무슨 작업을 먼저 배정하고, 특정 경로로 이동시킬지가 전체 과업 처리량을 좌우한다는 관점에서다.
이에 대해 황 CTO는 “이전에는 경험 기반 기술 방법론을 로봇 운영에 많이 활용했지만, 현장 내 로봇 대수가 늘어나면 기존 알고리즘만으로는 부족하다”며 “데이터를 학습시켜 강화 학습 기반으로 최적 경로를 설정하는 것이 대안이 될 수 있다”고 제언했다.
엔스퀘어의 이 같은 기술적 경험치는 실제 반도체 공정 내 상차(Loading)·하차(Unloading) 자동화 사례를 도출했다. 황용원 CTO는 “자사 AMR이 현재 국내 반도체·이차전지 공정에서 자동 이송과 정밀 작업에 쓰이고 있다”며 “10mm 이하 오차 범위로 50대 이상이 함께 운영되는 사례”라고 언급했다.
이 AMR은 스마트 물류를 겨냥해 개발됐다. 정밀 이송과 공정 간 반송을 염두에 둔 산업용 플랫폼이다. 정밀 도킹 성능과 하중 대응이 대표 사양인데, 특히 반도체 후공정과 클린룸(Clean-room) 환경에 최적화된 구조를 갖췄다. 최대 1만kg급 가반하중, 현장 맞춤형 하부 모듈, 사고 예방 안전장치, 배터리 교환 설계 등도 주요 요소로 꼽힌다.
반도체 MBT 공정에서 웨이퍼 카세트 등 공정 물류를 반송하는 과정에서 활약하고 있다. 이차전지 공정에서는 전극·모듈·팩 등 다양한 공정 단위의 소재·부품 이송이 강조됐다. 이 같은 배터리 제조 현장은 중량물 취급과 안전관리 요구가 동시에 요구되기 때문이다.
< 에코로보텍 > 도서 산악의 한계를 ‘날개’로 넘다...하늘길 배송의 실제적 조건
마지막은 하늘이다. 앞선 실내 물류와 공정 이송이 AMR의 영역이라면, 도서·산악·공공 현장처럼 차량 접근이 어렵거나 시간이 오래 걸리는 구간은 드론의 무대가 된다.
산업용 드론 운영 및 물류 배송 솔루션 업체 에코로보텍은 글로벌 글로벌 드론 업체 DJI 제품을 들고 나왔다. 이를 통해 드론 기반 고하중 물류의 가능성을 검증했다.
사측은 물류 배송 드론 ‘DJI 플라이카트 30(DJI FlyCart 30)’과 고하중 물류 드론 ‘DJI 플라이카트 100(DJI FlyCart 100)’을 선보였다. 두 기체는 모두 물류 운송을 겨냥하지만, 가반하중과 현장 적용 범위에서 차이를 드러낸다.
플라이카트 30은 실증과 현장 적용 초기 단계에, 플라이카트 100은 무거운 하중과 확장 운송 수요에 맞춰진 기체로 배치됐다. 이성재 에코로보텍 이사는 “도서·산악·건설·공공 등 현장처럼 기존 차량 물류가 어려운 구간에서 드론 배송 수요가 커지고 있다”고 말했다.
전시장에는 국내 한 물류 업체와 함께 진행한 제주도 드론 배송 실증 사업 레퍼런스가 강조됐다. 제주 지역에서는 국토교통부·항공안전기술원이 추진하는 ‘2026년 드론 실증도시 구축사업’, ‘K-드론배송 상용화 사업’, ‘드론 활용 공공서비스 사업’ 등을 통해 도서 지역 배송과 공공서비스 실증이 이어지고 있다.
에코로보텍이 내세운 제주 사례는 이 같은 흐름 속에서 민간 물류 거점과 드론 운송 장비가 만나는 장면으로 해석된다. 업체 측이 진행한 실증에는 DJI 플라이카트 30이 활용됐다. 제주시 소재 물류센터를 중심으로 진행한 이 실증 사례는 드론 배송이 실제 물류 거점과 배송 흐름을 연결할 수 있음을 가늠케 했다.
플라이카트 30은 카고(Cargo)·윈치(Winch) 등 모드를 활용해 대상물을 싣거나 줄로 내리는 방식에 대응하는 기체다. 듀얼(Dual) 배터리 운용 시 30kg, 단일 배터리 운용 시 40kg 적재가 가능하다.
이어 플라이카트 100은 고하중 운송 기체다. 마찬가지로 듀얼 배터리 운용 시 85kg, 단일 배터리 운용 시 100kg 적재를 지원한다. 산악 공사 자재, 재난 대응 물품, 도서지역 생활 물류, 공공 현장 장비 운송 등 무게·접근성이 동시에 문제가 되는 구간에서 주로 이용될 전망이다.
이성재 이사는 “드론 배송은 기체 성능만으로는 부족하다. 실제 현장에서는 이착륙 지점, 적재 방식, 안전 관리, 운용 인력, 물류 거점과의 연계가 함께 맞아야 한다”고 설명했다. 끝으로 “제주 실증은 그런 조건을 확인하는 과정이었고, 플라이카트 100은 더 큰 화물을 다뤄야 하는 현장으로 확장하기 위한 선택지”라고 덧붙였다.
헬로티 최재규 기자 |
