지난 13일부터 닷새간 개막한 ‘제21회 서울국제생산제조기술전(SIMTOS 2026)’은 절삭기·프레스 등 공작기계의 물리적 성능을 뽐내던 과거의 틀을 깼다고 평가받는다. 특히 수요·공급, 인력·소프트웨어, 자동화·실증(Pilot)을 한데 아우르는 제조 생태계를 거대한 ‘산업 플랫폼’으로 탈바꿈시켰다는 점이 주목받았다. 올해의 화두는 ‘AI 자율제조와 인재의 만남(AI Autonomous Manufacturing Meets Talent)’이다.
숙련공의 손끝에 의존하던 공정들이 하나씩 자동화의 영역으로 넘어오고 있다. 반복 용접을 코봇에 넘기고, 절곡 각도는 레이저가 실시간으로 잡아주며, 금속 분말은 설계 데이터 그대로 부품이 된다. 사람을 공정에서 밀어내는 것이 아니라 반복과 오차를 기술이 흡수해 숙련공이 더 복잡하고 본질적인 일에 집중할 수 있도록 만드는 것 이번 전시장에서 목격한 자동화의 방향이었다.
<레니쇼코리아> "하나의 게이지, 두 가지 검사" 절대·비교 듀얼 측정으로 공정 유연성 잡는다
레니쇼코리아(이하 레니쇼)는 이번 전시에서 현장용 절대·비교 듀얼 측정 시스템 '이큐에이터-X(Equator-X) 500'을 주력으로 선보였다. 레니쇼는 계측 및 의료용 고정밀 기술을 개발하는 글로벌 엔지니어링 그룹으로 계측 분야와 함께 금속 분말로 부품을 프린팅하는 적층 제조 분야에서도 뛰어난 경쟁력을 갖추고 있다.
이큐에이터-X 500의 가장 큰 특징은 하나의 장비로 두 가지 검사 시스템을 운용할 수 있다는 점이다. 절대 모드(Absolute)와 비교 모드(Compare)를 상황에 따라 선택할 수 있어 공정 특성에 맞는 최적의 검사 방식을 단일 장비로 구현한다. 절대 검사 모드에서는 고속 생산용 3차원측정기(CMM)처럼 작동해 완전한 추적이 가능한 검사 결과를 제공하며 마스터 부품 없이도 최대 250mm/s의 스캔 속도로 측정이 가능하다. 부품 편차가 크거나 검사 빈도가 높은 중소규모 생산 환경에 적합한 방식이다.
비교 모드에서는 성격이 달라진다. 최대 500mm/s의 스캔 속도와 ±2μm의 반복 정밀도를 바탕으로 대량 부품 제조 공정에서 초고속·고반복성 검사 성능을 발휘한다. 주변 온도 변화가 큰 환경에서도 안정적인 성능을 유지해 생산성이 핵심인 현장에서 실질적인 강점을 갖는다.
레니쇼 관계자는 "이큐에이터-X 500은 하나의 제품으로 두 개의 시스템을 운용하는 개념으로 설계됐다"며 "절대 모드와 비교 모드를 공정에 맞게 선택할 수 있어 작업장의 검사 효율을 높이는 동시에 장비 운용 비용도 줄일 수 있다"고 전했다.
<쓰리디시스템즈코리아> "필라멘트 대신 펠릿으로” 비용은 10분의 1↓ 속도는 10배↑ 양산 적층 제조 문턱 낮춘다
쓰리디시스템즈코리아(이하 3D Systems)는 이번 전시에서 산업용 선택적 레이저 소결(SLS) 솔루션 'SLS 380'과 펠릿 압출 방식의 대형 적층 제조 솔루션 'EXT 타이탄 펠릿(EXT Titan Pellet)'을 함께 선보였다. 적층 제조 분야 40년 이상의 역사를 보유한 글로벌 선구자로 항공우주·의료·치과·자동차 등 핵심 산업에서 고성능 3D 프린터·맞춤형 재료·소프트웨어·글로벌 서비스를 아우르는 엔드투엔드 솔루션을 제공하고 있다.
SLS 380은 반복성을 갖춘 양산용 산업 SLS 솔루션이다. 초당 10만 개 이상의 데이터 샘플을 캡처하는 고해상도 적외선(IR) 카메라를 활용해 제작 챔버 내부의 열 균일성을 실시간으로 모니터링하고 통제한다. 높은 수준의 반복성과 개선된 처리량, 낮은 운영 비용을 동시에 갖춰 시제품 수준을 넘어 실제 양산 공정에 투입 가능한 품질을 구현한다는 점이 핵심이다.
EXT 타이탄 펠릿은 기존 필라멘트 방식의 한계를 정면으로 겨냥한 제품이다. 저렴한 열가소성 펠릿 소재를 사용해 기존 필라멘트 대비 소재 비용을 최대 10분의 1 수준으로 낮추고 프린팅 속도는 모델에 따라 6~10배 빠르다. 최대 1270mm의 제작 용적으로 실물 크기 부품 인쇄가 가능하며 하이브리드 적층·절삭 툴헤드 구성을 옵션으로 지원해 표면 마감 품질을 높인다. 항공우주·자동차·주조·소비재·가전 등 다양한 산업군의 요구사항을 반영했다.
쓰리디시스템즈코리아 관계자는 "SLS 380과 EXT 타이탄 펠릿은 각각 정밀 반복성과 생산 효율이라는 서로 다른 양산 현장의 요구를 충족하는 솔루션"이라며 "적층 제조가 시제품 단계를 넘어 실제 생산 공정으로 확장되는 흐름 속에서 비용과 속도 두 가지 장벽을 동시에 낮추는 것이 핵심 전략"이라고 말했다.
<프로토텍> "사무실 안으로 들어온 엔지니어링 급 프린터" 복합 재료 3D 프린팅으로 시제품 개발 판도 바꾼다
프로토텍은 이번 전시에서 스트라타시스(Stratasys)의 복합 재료 3D 프린터 'J35 Pro'를 선보였다. 20년 이상의 경험을 바탕으로 산업용·금속 3D 프린터, 3D 스캐너, 제조 서비스를 전문으로 하는 3D 프린팅 토탈 솔루션 기업으로 스트라타시스와 폼랩스(Formlabs)의 국내 플래티넘 파트너로서 제조기업에 로봇·전자·자동차·항공우주·의료 분야의 3D 프린팅 솔루션을 공급하고 있다.
J35 Pro는 사무실 환경에서도 운용할 수 있도록 설계된 오피스형 엔지니어링 급 3D 프린터다. 작은 설치 면적에 소음과 냄새가 없는 구조로 별도의 전용 공간 없이 사내에 바로 도입할 수 있다. 동일 트레이에서 최대 3가지 소재를 동시에 사용할 수 있는 복합 재료 프린팅이 핵심 기능으로 고무 모사·고강도·경질·투명·생체적합성 재료를 조합해 컨셉 모델·기능성 프로토타입·지그·픽스처 등 다양한 부품을 한 번에 출력할 수 있다.
정밀도 측면에서는 PolyJet 기술을 기반으로 최종 제품과 유사한 외관·질감·기능을 갖춘 프로토타입 제작이 가능하다. 이번 전시에서는 강도와 내구성을 강화한 신소재 'ToughOne'도 함께 소개됐다. PolyJet 출력의 정밀한 외관과 치수 표현을 유지하면서 충격·낙하 등 실사용에 가까운 테스트 환경을 지원하며 지그·픽스처·하우징·커넥터·브래킷 등 현장형 부품 검증에도 활용할 수 있다.
프로토텍 관계자는 "J35 Pro는 엔지니어링 급 성능을 오피스 환경으로 끌어들인 제품으로 설계자가 외부 출력 서비스에 의존하지 않고 사내에서 직접 복합 재료 프로토타입을 제작할 수 있어 제품 개발 주기를 실질적으로 단축할 수 있다"고 말했다.
<아이피지포토닉스코리아> "프로그래밍 몰라도 된다" 코봇으로 반복 용접 자동화, 숙련공은 고난도 작업에 집중
아이피지포토닉스코리아(이하 IPG포토닉스)는 이번 전시에서 협동 로봇 레이저 용접 시스템 'LightWELD 코봇 시스템'을 선보였다. IPG포토닉스는 파이버 레이저 및 증폭기 분야에서 전 세계 20여 개국에 지사를 두고 4800명 이상의 임직원이 근무하고 있으며, 국내에서는 이차전지·자동차·디스플레이·반도체·조선·의료 분야 주요 고객사와 공정 개발을 함께하고 있다.
LightWELD 코봇 시스템은 반복 용접 자동화와 다품종 소량 생산 최적화를 동시에 겨냥한 협동 로봇 기반 레이저 용접 솔루션이다. 최대 2kW의 레이저 출력과 100가지 용접·클리닝 사전 설정을 지원하며 모든 LightWELD 레이저 소스와 호환된다. 숙련된 용접공이 단순 반복 작업에서 벗어나 보다 복잡한 용접 공정에 집중할 수 있도록 작업장의 인력 운용 효율을 높이는 데 초점을 맞췄다.
진입 장벽을 낮춘 조작 방식도 이 제품의 특징이다. 별도의 프로그래밍 경험 없이 로봇 팔을 필요한 동작 순서대로 직접 움직인 뒤 버튼을 눌러 작업을 저장하는 수동 안내 방식으로 수 분 만에 코봇을 설정할 수 있다. 용접·클리닝 사전 설정 선택과 레이저 파라미터 제어, 로봇 팔 조작을 하나의 직관적인 인터페이스에서 통합 제어할 수 있어 현장 작업자의 학습 부담을 최소화했다.
IPG포토닉스 관계자는 "LightWELD 코봇 시스템은 숙련공 부족 문제에 직면한 제조 현장에서 반복 용접을 자동화해 생산성을 높이는 동시에 기존 용접공의 역량을 더 고난도 작업에 집중시킬 수 있는 실질적인 해법"이라고 전했다.
<트럼프코리아> "초보도, 첫 제품도 정확하게" 자동 각도 보정·2축 제어로 절곡 자동화 문턱 낮춘다
트럼프코리아(이하 트럼프)는 이번 SIMTOS 2026에서 고성능 자동 절곡기 '트루벤드 센터 7020(TruBend Center 7020)'을 전시했다. 독일에 본사를 둔 머신툴·레이저 기술·일렉트로닉스 분야 글로벌 기업으로 이번 전시에서는 절곡 자동화 솔루션을 통해 판금 가공 현장의 생산성과 공정 유연성을 동시에 끌어올리는 방안을 제시했다.
트루벤드 센터 7020은 최대 350mm 박스 높이의 제품 생산이 가능한 자동 절곡기다. 핵심 기술은 'ACB(Automatically Controlled Bending)'로 첫 제품부터 정확한 각도를 구현하는 자동 각도 보정 기능이다. ACB 레이저가 절곡 각도를 실시간으로 측정하고 보정해 초기 셋업 시간과 불량률을 줄인다. 2축 제어 시스템은 판재의 자유로운 이동을 지원하며 상·하향 절곡을 모두 지원해 공정 유연성을 확보했다. 최대 절곡 길이 2163mm, 최소 재료 두께 0.4mm부터 연강 기준 최대 3mm까지 대응한다.
장비 운용 측면에서는 접근성을 높이는 데 초점을 맞췄다. 간편한 프로그래밍으로 초보자도 손쉽게 사용할 수 있도록 설계됐으며 'Programming TecZone Fold'를 통해 빠르고 직관적인 프로그래밍이 가능하다. 5축 백게이지·로딩 그리퍼, 그리퍼 모듈, 2D 코드 스캐너, 광학 각도 보조 장치 등 다양한 옵션 장비를 통해 자동화 수준을 단계적으로 확장할 수 있다.
트럼프코리아 관계자는 "트루벤드 센터 7020은 숙련도에 관계없이 안정적인 절곡 품질을 확보할 수 있도록 설계된 제품으로 자동 각도 보정과 유연한 자동화 구성을 통해 다품종 소량 생산 환경에서도 높은 생산성을 유지할 수 있다"고 말했다.
<이맥시스템> "벤딩·펀칭·절단 한 번에" 3-in-1 부스바 가공기로 전기 패널 공정 효율 높인다
이맥시스템은 이번 전시에서 파야프레스(Payapress)의 부스바 가공기 'HBC-A160-ES'를 선보였다. 플랜트 제어 자동화 및 공장 생산 자동화 제어 시스템 설계·시공을 전문으로 하는 기업으로 고객 현장에 최적화된 제어 환경 구축을 핵심 사업으로 삼고 있다.
HBC-A160-ES는 벤딩·펀칭·절단을 하나의 장비에서 동시에 수행할 수 있는 3-in-1 부스바 가공 솔루션이다. 3개의 독립 파워 팩과 더블 액팅 유압 시스템을 탑재해 세 가지 공정을 동시에 처리할 수 있으며 사용 압력 200bar, 정격 전력 3×2.2kW 사양으로 산업 현장의 고강도 작업 환경에 대응한다. 벤딩 성능과 절단 성능은 각각 최대 160×15mm이며 펀칭은 원형 다이 M6~M18과 타원형·사각형 다이를 옵션으로 지원한다.
정밀도를 높이는 부가 기능도 갖췄다. 레이저 포인터로 펀칭 홀의 중심을 손쉽게 찾을 수 있으며 프로그래머블 길이 스토퍼가 절단·펀칭 시 정밀한 위치 제어를 지원한다. 전자식 컨트롤러와 고정밀 엔코더를 탑재한 벤딩 컨트롤러는 V벤딩 기본 금형 외에 스텝·엣지·트위스트·숏레그 등 다양한 옵션 금형을 지원하며 스트리퍼 플레이트가 펀칭 하중을 분산시켜 부스바 변형과 표면 손상을 방지한다.
이맥시스템 관계자는 "HBC-A160-ES는 벤딩·펀칭·절단을 별도 장비 없이 한 대로 해결할 수 있어 작업 공간과 공정 시간을 동시에 줄일 수 있는 것이 가장 큰 강점"이라고 전했다.
헬로티 구서경 기자 |
