지난달 31일 열린 ‘제16회 국제물류산업대전(KOREA MAT 2026)’ 현장에는 물류 워크플로 운영 전반을 재구성하려는 모습이 나타났다. 전시장에는 저장 설비, 분류 장비, 이송 로봇, 피킹 시스템, 적재 자동화, 제어 소프트웨어 등 방법론이 한데 이어졌다. 단일 설비의 속도나 적재 능력만 앞세우는 이전 분위기와는 달랐다. 입고·보관·집품·분류·출고 등으로 이어지는 흐름을 단일 파이프라인으로 구축하고, 그 안에서 병목을 줄이려는 제안이 전면에 나왔다.
이는 기존 대비 작업자를 구하기 어려워졌고, 수도권 창고 부지는 비싸진 국내 물류 산업의 현재를 반영한 움직임이다. 여기에 냉장·냉동 물류까지 커지면서 창고는 더 높은 처리량과 더 안정적인 운영을 동시에 요구받고 있다. 이로써 이번 전시장에 나온 해법은 한 방향으로 모였다. 같은 공간에 더 많이 저장하고, 작업 동선은 더 짧게 줄이고, 운영은 끊기지 않게 유지하는 구조다.
분류 자동화 구역은 출고 직전의 병목 해소에 화력을 집중했다. 자율주행로봇(AMR) 기반 유연 분류기(Sorter), 데크 위를 달리는 무인운반차(AGV) 자동 분류, 정렬기(Singulator)와 고정식 소터를 결합한 라인 등이 배치됐다. 이 같은 분류 기술은 적재 이후의 분기점 확보와 흐름 유지라는 과제에 집중했다.
< 리비아오로보틱스 > "설비비보다 비싼 바닥 공사비"...‘반사판’과 ‘후크’로 최소화한다
지능형 분류 로봇 제조사 리비아오로보틱스는 선반(Rack) 내 운반 상자(Tote)를 이송하는 장면을 드러냈다. 랙에서 활동하는 로봇이 토트를 끌어내고, 랙 하부에 배치된 무인운반차(AGV)가 이송 흐름을 이어받았다.
사측은 이 같은 자동창고 솔루션을 ‘에어롭 토트 핸들링 시스템(AirRob Tote Handling System)’으로 공개했다. 고밀도 저장과 높은 처리량을 강조하는 장비다.
스티브 김(Steve Kim) 세일즈 매니저는 이 솔루션의 경쟁력으로 인출 방식과 주행 기준을 꼽았다. 토트는 후크 방식으로 인출하고, AGV는 기본 QR 대신 반사판을 따라 움직였다. 김 매니저는 “토트 좌표를 정밀하게 맞추지 않아도 로봇이 가동한다”며 “바닥 평탄도 요구도 낮은데, 바닥 앵커로 고정하는 기존의 랙 설치 방식을 배제해, 조립식 형태의 랙을 세운다”고 강조했다.
이는 측면 고정으로 랙을 설치하는 방식이다. 그에 따르면, 자동창고를 구축할 때 필연적이었던 바닥 공사와 랙 시공 부담을 줄이는 구조다.
▲ 랙 이송 로봇과 AGV가 연동되는 모습. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
매니저는 특히 바닥 마크 유지보수 부담을 지목했다. 마크 훼손에 따른 지속적인 보수 비용 발생을 QR 방식의 한계로 꼽은 것이다. 그는 “반사판 주행과 낮은 평탄도 요구치는 설비 가격 외에 발생하는 바닥 시공비 절감을 겨냥한 것”이라며 “자동창고 도입 비용 산출 기준을 장비 가격에서 시공 부대 비용으로 확장한 접근”이라고 언급했다.
해당 설비에 도입되는 로봇은 토트당 가반하중 25kg를 지원한다. 사측은 올 하반기에 가반하중 50kg급 모델 출시할 예정이다. 아울러 랙은 최대 12m까지 대응 가능하다. 김 매니저는 “에어롭 토트 핸들링 시스템은 연속적인 재구매로 이어지고 있다”며 “사용자 전산 체계와 연동되는 맞춤형 솔루션을 지원하고, 기술 검증을 지속할 것”이라고 말했다.
< 아이텍코리아 > 투입부터 분류까지 하나로...출고 고속도로 제시
▲ 아이텍코리아가 글로벌 파트너십을 기반으로 한 각종 기술을 들고 나왔다. (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
국내 물류 자동화 설비 공급 업체 아이텍코리아도 이번 전시회에 나왔다. 부스는 단일 장비가 아닌 작업 워크플로 전체를 강조한 기획으로 주목받았다. 투입부의 작업자와 상부 리프트, 후면 좌우 이송 장치가 결합한 형태다. 이는 투입·이송·분류 등 단일 라인을 통합한 구조다.
부스 중심 솔루션은 ‘플래시 소터(Flash Sorter)’다. 이 제품은 아이텍코리아가 국내 시장에 공급 중인 글로벌 물류 설비 브랜드 ‘데이몬(Damon)’의 라인업이다.
김성태 스마트물류PM팀장은 대상물 처리량 지표를 내세웠다. 비숙련자 기준 시간당 1800개, 숙련자 기준 2200개까지의 분류 성능이다. 사용자가 투입부인 인덕션(Induction)에 대상물 인입 시 리프트가 Y·Z축으로 기동해 층간 이동을 수행한다. 이후 이송부 속 러너(Runner)가 좌우로 움직여 목적 작업 공간(Cell)에 도달하는 메커니즘이다.
김 팀장은 인적 자원과 기계적 분류가 교차하는 동선이라고 설명하며, 해당 솔루션은 현재 화장품·의류·제약 분야에서 활약하고 있다고 전했다.
분류 제어 시스템 최상단에는 물류제어시스템(WCS)이 배치된다. 상위 물류관리시스템(WMS)의 주문 정보를 바탕으로 WCS가 셀 할당과 분류 경로를 실시간 통제하는 방식이다. 총량 집품(Batch Picking) 대상물을 작업자가 인덕션에 올리면, 바코드 카메라·센서가 이를 식별해 해당 셀로 자동 분기한다.
김 팀장은 “작업자는 최종 셀 목적지를 인지할 필요가 없다”며 “투입 즉시 장비가 자동 분류를 수행한다”고 설명했다. 판단과 분기 공정에서 작업자 의존도를 제거한 설계다.
공략 지점은 출고 전 단계의 고반복 작업 구간이라는 설명도 덧붙였다. 다품종 소량 주문에 따른 셀 분류 병목을 플래시 소터가 전담하는 방식이다. 작업자는 대상물 투입에만 집중하고 셀 배정·이동은 장비가 처리한다. 이 같은 플래시 소터는 지난 1년 동안 국내 물류센터에 10여 대 이상 도입돼 운용 중이이다.
김성태 팀장은 확장성 측면에서의 무인화 연결 고리를 제시했다. 데이몬 파트너사 유비텍(UBTECH)과의 협력 체계를 통해 투입 단계의 휴머노이드 로봇(Humanoid Robot) 도입 가능성을 제시했다.
실제로 전시 현장에서는 조종기 기반 원격 조작(Teleoperation) 분류 과정을 시각화해 참관객의 이목을 끌었다. 출고 앞단 공정을 작업자에서 기계로, 다시 로봇 기반 완전 자동화로 잇는 기술적 이정표를 제안한 것이다.
< 코텍전자 > 'DAS·DPS' 스페셜리스트의 변신...하드웨어·소프트웨어 ‘인하우스’로 묶었다
▲ (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
코텍전자도 자사 물류 자동화 솔루션을 한데 공개했다. 부스에서는 데크 위를 달리는 AGV가 먼저 시선을 끌었다. 이 ‘로봇 소터(Robot Sorter)’는 총량 집품으로 모아온 상품을 주문 단위로 세분화해 담는 것을 지원한다.
사측은 시스템 제어 소프트웨어부터 로봇 하드웨어까지 기술을 자체 개발했다. 오정식 시스템사업부 대리는 “기존 DAS(Digital Assorting System)·DPS(Digital Picking System) 중심의 사업 영역을 자동화 설비 전체로 확장하고 있다”고 전략적 접근법을 언급했다.
이 시스템의 분류 메커니즘 핵심은 판단 주체의 전환이다. 작업자가 인입 구간에 상품을 공급하면 상부 바코드 리더가 정보를 식별한다. 이어 AGV가 목적지를 할당받아 즉각 주행을 시작한다.
오정식 대리는 “작업자는 상품의 최종 목적지를 인지할 필요가 없다”며 “판단은 시스템이 맡고 로봇은 이송과 바구니(Tray) 기울기(Tilt) 동작에만 집중하는 구조”라고 설명했다. 로봇이 최종 배출구(Chute)에 도달 시 트레이를 기울여 대상물을 낙하하는 분기 방식이다.
목적지 구성은 기업 간 거래(B2B)와 기업·소비자 간 거래(B2C)의 물류 특성에 맞춰 이원화했다. 각각 ▲부피가 큰 매장 단위 출고 ▲다품종 소량 주문을 동시에 수용하기 위한 ‘공급기(Loader)’ 시스템 형태를 세분화한 것이다. 로더는 X·Y축 이동을 통해 인접한 주문 셀을 통합 관장한다. 오 대리에 따르면, 고정식 슈트를 길게 늘어뜨리는 기존 방식 대비 점유 면적은 줄이고 셀 밀도는 높인 설계다.
후속 공정인 검수(Inspection)·포장(Packing)과의 유기적 연결성도 강조됐다. 분류가 완료된 이동식 랙은 즉시 검수대로 송출되고, 빈 랙이 그 자리를 대체하는 순환 시스템이다.
▲ 수동형 이동식 랙(좌)과 이를 기반으로 대상물을 분류하는 분류기(우). (촬영·편집 : 헬로티 최재규 기자)
오 대리는 “이동식 랙을 통해 분류·검수 작업이 중단 없이 병렬로 진행된다”고 밝혔다. 출고 앞단의 개별 공정을 선형으로 배치하는 대신 시간축을 겹쳐 쓰는 방식으로 운영 효율을 극대화했다는 설명이다.
해당 시스템의 최종 지향점은 출고 공정의 완전 자동화다. 상위 WMS과 연동된 AGV 소터는 총량 집품 물량 인입 시 자동으로 분류 업무를 수행한다. 여기에 자동 저장 및 인출 시스템(AS/RS)이나 로봇 팔(Robot Arm)이 결합될 경우 인적 개입은 더욱 최소화된다.
봇규의 한마디
아무리 많이 보관해도 제때 분류하지 못하면 재고일 뿐
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헬로티 최재규 기자 |
